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钢的热处理
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钢的退火工艺
& & 退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。
一. 完全退火
& & 完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。
& & 完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。
& & 完全退火工艺曲线 见图1.1。
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3. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。
4. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止
& &加热开始降温时的全部时间。工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。
5. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出
& &炉空冷。对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等
& &温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。
二. 去应力退火
& & 去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。
1. 去应力退火工艺曲线 见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺 参数见表C。
3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。
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4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。
5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
表C 去应力退火工艺及低温时效工艺
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钢的正火工艺
一. 目的及应用
正火是将钢材或各种金属机械零件加热到临界点Ac3或Accm以上的适当温度，保温一定时间后在空气中冷却，得到珠光体基体组织的热处理工艺。
二. 工艺规范
（1）常用钢号的正火加热温度及硬度值。
（2）正火保温时间的计算，可参照淬火工艺规程。
（3）正火工件的冷却一般为空冷，大件正火也可采用风机冷却、喷雾冷却等，以获得理想的
& &&&效果。
三. 操作要点
（1）正火温度工艺规范相近的工件，允许同炉处理。
（2）对表面质量要求高的工件加热应采取防止氧化或脱碳的气体保护措施。
（3）工件一般采用工作温度或稍高于工作温度装炉。若互相重叠装料，应相应延长保温
& &&&时间1/4。
（4）工件应均匀放置在炉膛有效工作区里。
（5）工件出炉后，应散开放置在干燥处空冷，不得将工件堆积，不得放在潮湿处。
钢的淬火工艺
& & 钢的淬火是将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或在一定范围内发生马氏体不稳定组织结构转变的热处理工艺。
一. 淬火工件的工艺流程
& & 一般工件：淬火→清洗→回火→喷砂（或喷丸等）表面清理→检验。
& & 轴类零件及易变形工件：淬火→清洗→回火→校直→去应力处理→喷砂→检验。
二. 淬火前的准备
（1）核对工件数量、材质及尺寸，并检查工件有无裂纹、碰伤、缺边、锐边、尖角及锈蚀
& &&&等影响淬火质量的缺陷。
（2）根据图样及工艺文件，明确淬火的具体要求，如硬度、局部淬火范围等。
（3）根据淬火要求，设计选用合适的工夹具，有的工件进行适当的绑扎，在易产生裂纹的
& &&&部位，采取相应的防护措施，如用铁皮或石棉绳包扎及堵孔等。
（4）表面不允许氧化、脱碳的工件，应在盐浴炉或预抽真空保护气氛炉中加热，或采取以
& &&&下防护措施：
&&a. 涂料防护，推荐选用下列涂料配方：
& & ① 10％石墨+90％润滑脂（质量分数）。
& & ② 100gSiO2+5gAl2O3+25gNaSiO3+40gH2O.热涂层0.05~0.10mm，当加热温度小
& && & 于1050℃时有防氧化、脱碳作用。
& & ③ 20gSiO2+10Al2O3g+10g长石10gCr2O3+10gSiC+8gKSiO3+12~15gH2O0热涂
& && & 层0.2~0.30mm，加热温度小于1200℃时有防氧化、脱碳作用。
&&b. 将工件装入盛有木炭或已使用过的铸铁屑的铁箱中，加盖密封。
（5）大批工件必须作单件或小批量试淬，制订工艺后方可进行批量淬火，并在生产过程中
& &&&经常抽检。
（1）允许不同材质但具有相同加热工艺的工件装入同一炉中加热。
（2）装炉工件均应干燥、不得有油污及其他脏物。
（3）截面大小不同的工件装入同一炉时，大件应放在炉膛后部，大、小工件分别计算保温
& &&&时间。
（4）装炉时必须将工件有规律摆放在装炉架或炉底板上，用钩子、钳子或专用工具堆放，
& &&&不得将工件直接抛入炉内，以免碰伤工件或损坏炉衬。
（5）细长工件必须在井式炉或盐炉中垂直吊挂加热，以减少变形。
（6）在箱式炉中装工件加热时，一般为单层排列，工件间隙10~30mm。小件允许适当堆放，
& &&&但保温时间应适当增加。
1. 加热方式
（1）碳钢及合金钢工件，一般可直接装入比规定的淬火温度高20~30℃的炉中加热。
（2）高碳高合金钢及形状复杂的工件应先预热。
2. 加热温度选择。
3. 工件加热时间的计算：炉中的工件应在规定的加热温度范围内保持适当的时间，保证必要的组织转变和扩散。加热时间是指从工件装入炉，通电加热起至出炉的整个加热过程保持的时间。
加热时间与工件的有效厚度、钢种、装炉方式、装炉量、装炉温度、炉的性能及密封程度等因素有关。
4. 有效厚度的选择（同时适用于退火和正火工艺）
（1）圆棒形工件以直径计算。
（2）扁平工件以厚度计算（保温系数选取上限）。
（3）实心圆锥体按离大端1/3高度处的直径计算。
气体氮化工艺
& & 往氮化炉内不锈钢真空密封罐中通入氨气，加热到520℃，保持适当的时间，根据工件材质和渗层要求3-90小时不等，使渗氮工件表面获得含氮强化层，得到高硬度，高耐磨性，高疲劳极限和良好的耐磨性。
操作方法：
&&1.渗氮前的模具必须是先经过正火或调质处理过的工件。
&&2.先用汽油和酒精擦洗工件表面，不得有锈斑、油污、脏物存在。
&&3.装入炉内后，对称拧紧炉盖压紧螺栓。
&&4.将炉罐和炉盖进水口通入冷却水进行循环水冷。炉盖上管道外水套下端为进水，上端为
& & 出水，炉罐单独进水，单独排水，炉盖所有水管可按低进高出原则串联，由一个口进水，
& & 一个口排水。
&&5.升温前应先送氮气排气，排气时流量应比使用时大一倍以上。
& & 排气10分钟后，将控温仪表设定到150℃，自动加热开关拨向开，边排气边加热，150℃保持2h排气，再将控温仪表设定到530℃，把氨气流量调小，保持炉内正压，排气口有较小气流向上的压力，当炉温升到530℃时，恒温恒流渗氮3-20h，再将氨气压力调大一点，让排气维持适中压力，渗氮4-70h，再将氨气压力调小，退氮1-2h，切断电源，停止加热，给少量氨气，使炉内维持正压，待炉温降到150℃以下方可停止供氨出炉。
气体渗碳工艺
& & 气体渗碳的目的：气体渗碳是为了增加钢件表层的含碳量和一定的碳浓度梯度，将钢件在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗入钢件表层的化学热处理工艺称为渗碳，渗碳钢一般采用普通碳钢、优质碳素结构钢和低碳合金结构钢，也可采用Q235钢。
开炉前的准备：
（1）渗碳工件表面不应有锈蚀、污垢、裂纹及伤痕等缺陷。
（2）工件表面不需渗碳部分可采用表面镀铜或涂防渗碳涂料防止渗碳，也可在渗碳后，对
& &&&不需要渗碳的部分切削去渗碳层。镀铜层的厚度一般应大于0.03mm；防渗碳涂料的厚
& &&&度一般应大于0.3mm，要求涂层致密。
（3）采用滴注式渗碳时，渗碳剂一般是甲醇（形成载气）；煤油或丙酮、醋酸乙酯（形成富
& &&&化气），有条件时也可以采用其他方式的可控气氛渗碳。为取得高质量渗碳，减少碳
& &&&黑，最好选用航空煤油滴注。
（4）准备好试样和中间试样。试样宜取自同批零件，试样表面不允许有锈蚀、油污。中间试
& &&&样一般为Φ10mm×10钢试棒。
渗碳操作：
&&①开炉前检查设备（参照井式气体渗碳炉操作规程）
&&②根据停炉时间和炉罐情况，按工艺文件规定，进行炉罐渗碳。炉罐渗碳时间，对于新炉
& & 罐一般为6-12h，对于旧炉罐一般为2-4h左右。
&&③装炉：
& & a.将材质相同、渗碳层技术要求相同、渗碳后热处理方式相同的工件，放在同一炉生
& && &产。试样放在料筐的有代表性的位置。每炉装载量和装料高度应小于设备规定的最
& && &大装载量和装料高度。
& & b.为保证炉内渗碳气氛的循环畅通，使渗碳层均匀，工件间应留有纵横大于5mm的间隙。
& & c.料筐装入炉内时，要垂直摆放，各层料筐应齐整，不得有间隙，同时悬吊放入中间试
& && &样棒。
& & d.工件入炉后，将炉盖盖紧，不允许有漏气现象，滴入渗碳剂后，应保持炉内压力
& && &为196-490Pa。将废气点燃，火苗高度为200-300mm。
& & a.渗碳工艺曲线：根据材质及渗碳层显微组织的要求，由有关工艺文件规定渗碳工艺
& && &曲线，一般对于要求严格控制碳化物的低合钢钢工件，可参考工艺曲线图如(1-4)。
& && &对于不要求严格控制碳化物的低碳钢、低合金钢工件，可参考工艺曲线图(1-5)。
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图1-4 严格要求控制碳化物的低
合金钢工件渗碳工艺曲线
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图1-5 不严格要求控制碳化物的低
合金钢工件渗碳工艺曲线
关于渗碳工艺曲线说明如下：
赶气：其目的是赶走炉内空气，使炉内空气恢复到工艺规定的碳势气氛。
保温：其目的是使炉内工件温度均匀。保温时间一般是40min到1h。
渗碳温度和渗碳时间：渗碳温度一般为900~940℃,渗碳时间应根据要求的渗碳层深度确定，它与渗碳温度、炉内气氛的碳势及工件特征等因素有关。
渗碳剂的选择及应用：采用滴注式渗碳时，可根据生产厂条件选择渗碳剂。选用普通煤油作渗碳剂，炉内碳黑较多。选用航空煤油，不易产生碳黑，甲醇作载气，煤油作富化气，炉内碳黑较少。用甲醇作载气，丙酮或醋酸乙醋作富化气，炉内碳黑则更少，可进行气氛的碳势控制。渗碳剂用量根据工件装载量和表面积大小等因素进行调整。
一般工件盐炉淬火工艺
1. 工艺流程
取活（检查技术条件、数量）→鉴别材料→确定淬火操作方式→选择卡具、捆绑铁丝→烘干→加热→冷却→清理油污→回火→喷砂→防锈→校直→检验→交出。
2. 淬火加热
（1）设备：中温盐浴炉，常用盐浴的成分配比及使用范围见下表
维氏硬度/HV
（2）加热方式如下：
& & a.一般零件在烘干后，直接在淬火装炉加热。
& & b.零件在盐浴中加热时，应采用悬吊方式，零件之间应保持适当间隙；另外，零件与电
& && &极之间的距离应不小于30mm；零件离盐浴表面应不小于50mm；零件要与地绝缘。
3. 淬火冷却
（1）冷却介质，其成份和工作温度如下表所示：
（2）在650℃冷却介质（质量分数）能力的比较，10％NaCl水溶液&50%NaOH水溶液&180℃左
& &&&右碱液&柴油&机油&180℃左右硝盐&280℃左右硝盐。
（3）冷却方式
&&a.单液淬火：工件只浸入一种冷却剂中，冷却到底。
&&b.预冷淬火：工件在浸入冷却剂之前先在空气中适当降温以减少热应力。
&&c.双液淬火：工件一般先浸入水中冷却，待冷到马氏体开始转变点附近，然后立取出浸入
& & 油中缓冷，在水中冷却的时间一般按工件的有效厚度3-5mm/s计算。
&&d.分级淬火 ：工件先浸入低温熔盐中冷却，其停留时间一般等于总加热时间的1/3-1/2，
& & 最后取出在空气中冷却。
&&e.热浴淬火：工件只浸入150-180℃的硝盐或碱中冷却，停留时间等于总加热时间
& & 的1/3-1/2，最后取出在空气中冷却。
&&f.等温淬火：将工件浸入等温熔盐中进行冷却，在熔盐中的温度和停留时间根据各种不同
& & 钢号的奥氏体等温转变曲线而定，停留时间要保持至奥氏体转变结束。
4. 淬火操作
& & 对于有孔、洞、尖角、薄边、沟槽及凸缘等易裂的零件以及细长、薄板、薄壁和圆环等易变形零件，应由质量员组织三结合，共同研究防止淬裂及变形的措施，一般操作应遵守下列原则。
（1）轴形及长柱型工件要垂直进入冷却剂，并严格控制时间（有些可采用滚淬法）。
（2）板状工件要垂直进入冷却剂。
（3）筒形薄壁工件要垂直进入冷却剂。
（4）有凹面的工件冷却时将凹面向上。
（5）工件厚薄不均，应先将厚的部位浸入。
（1）一般零件冷却到室温进行回火，形状复杂的零件要及时回火，以防变形开裂。
（2）等温淬火的工件不回火。
6. 高速钢刀具淬火工艺
6.1工艺流程
取活→检查材料→装卡→烘干→预热→加热→冷却→油（热校）或分级（清洗）或等温（清洗）→中检→回火→清洗→喷砂→防锈→校直→终检。
6.2工艺操作
（1）取活时看清图样，清查数量，检查材料，看清焊缝位置，确定淬火冷却方式，轻拿轻放。
（2）选择卡具的原则：
& & a.使刀具在加热过程中均匀受热。
& & b.细杆、易弯曲的刀具要吊挂。
& & c.刀具在操作过程中能保持平衡。
& & d.据刀具的加热部位选择合理的卡具。
& & f.对不能装夹的刀具，采用铁丝捆紧，注意铁丝在高温下不被拉断。
（3）在中温盐浴炉预热：
& & a.预热温度：800-850℃。
& & b.预热时间：为高温加热时间的2-3倍。
& & c.车刨刀坯，允许在箱式电炉中预热，时间为40-60min。
& & d.一般刀具预热长度超过焊缝20mm左右。
& & e.炉内卡具以2-4卡为宜。
（4）在高温盐炉中加热：
& & a.加热温度： ℃（W18Cr4V）
& && && && && & ℃（W6Mo5Cr4V2）
& && && && && & ℃（W9Mo3Cr4V）
（5）冷却方式如下：
& & a.油冷：适用于焊形简单的刀具，如车刀、刨刀、刀头以及需要热校的刀具。方法：
& && &刀具由高温盐炉取出，适当油冷后淬入无水份油中，冷至450℃左右出油。
& & b.分级：适用于一般刀具。方法：刀具由高温盐炉中取出后，放入分级盐炉停留，停留
& && &时间相当于加热时间，然后空冷，分级温度550-600℃。
& & c.等温：适用于细杆状易弯曲刀具、片铣刀及形状复杂极易变形或开裂的刀具。方法：
& && &从分级盐浴取出后放入等温炉中停留2-3h，等温温度为（280±10）℃。
& & e.注意事项：
& && &①刀具必须冷至室温后才能进行清洗。
& && &②对于容易变形的分级刀具应清洗后及时卸下。
& && &③淬火后的刀具应轻拿轻放，以免碰坏、碰缺。
（6）回火：在硝盐炉中进行。
& & a.回火温度（560±10）℃，正式回火前须对炉温进行校验。
& & b.时间：仪表到温后计时。装卡刀具：30min，装桶刀具：60-90min。
& & c.回火方式，一般刀具装回火桶或分层回火框架，短小刀具（丝锥、成形车刀、立铣
& && &刀等），采用装桶回火时，桶中需加芯子。芯子规格：Ф100mm×500mm。回火桶规
& && &格：Ф400mm×500mm。易变形杆状刀具宜采用吊挂回火；易变形片状刀且宜采用回
& && &火夹具。
& & e.回火次数：一般刀具三次，等温刀具四次，再次回火前刀具必须冷透至室温。
& & f.注意事项：
& && &①分级或油冷的刀具当天要回火。
& && &②回火后由操作者通知金相检验回火程度。
& && &③对于确认为回火不足者，需要再次进行回火。
6.5 高速钢采用一次回火新工艺（机用锯条）
& & W9Mo3Cr4V:1280℃×40s，560×1h；W18Cr4V:1310℃×20s，560×1h；
& & 提高淬火温度，缩短保温时间，细化高速钢晶粒，组织中出现位错马氏体，改变原单一孪晶马氏体组织，减少了孪晶马氏体相对含量，可改善高速钢强韧性。
& & g.脱氧操作的规程
& && &①脱氧温度：高温炉：1280℃左右；中温炉：880-900℃
& && &②脱氧剂：外购成品脱氧剂。
& && &③每次加入量：1kg。
& && &④高温炉首次脱氧后送检样品，化验氧化物含量：w(BaO)≤0.5%w(FeO)≤0.5%。
& && &⑤脱氧操作时关风机，徐徐加入脱氧剂并进行搅拌脱氧后10min才能进行生产。
（3）高温盐炉测温
& & a.淬火前由仪表员用标准仪器校验炉温。
& & b.金相校验炉温，金相试块：Ф10mm×15mm，加热时间：2min。
（4）可控硅的使用
& & a.启动前检查仪表各部位是否正常。
& & b.启动时应合手动，可控硅控制电流不超过10A，调压器一次电流不超过150A.
& & c.调压器长时间工作最大电流为220A.
& & d.调节温度升温时应手动控制电流不超过15A.
& & e.正常工作时应合自动。
& & f.为操作方便，工作时应先使用高温，然后逐步降温使用。
（5）盐浴成分的调整
& & a.定期对盐浴成分进行分析，一般每月二次，根据分析结果对盐浴成分进行调整和补充。
& & b.定期对盐浴中的氧化物含量进行分析，根据化验结果增减脱氧次数。中温炉：每月一
& && &次；高温炉：每月二次。
& & c.硝盐和碱浴中的含水量对零件的冷却能力影响很大。分级硝盐槽和碱槽的含水
& && &量w(H2O)为6％。
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r热处理的高手,受教了
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讲的这么详细啊!我得好好学一学!太感谢了!
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钢的热处理基本工艺 钢的热处理基本工艺有退火、正火、淬火和回火。1退火加热到一定温度，经保温后随炉冷却。2正火加热到一定温度，经保温后在空气中冷却。3淬火加热到临界温度以上的某一温度，经保温后以快速冷却（即大于临界冷却速度）。4回火将淬火后的工件重新加热到临界点以下的某一温度，经长时期保温后缓慢冷却。可分为?①低温回火（150～250℃）目的是消除和降低淬火钢的内应力及脆性，提高韧性，使零件具有较高的硬度（58～64HRC）。?主要用于各种工、量、模具及滚动轴承等，如用T12钢制造的锯条、锉刀等，一般都采用淬火后低温回火。?②中温回火（350～500℃）中温回火后工件的硬度有所降低，但可使钢获得较高的弹性极限和强度（35～45HRC）。主要用于各种弹簧的热处理。?③高温回火（500～650℃）通常将钢件淬火后加高温回火，称为调质处理。经调质处理后的零件，既具有一定的强度、硬度，又具有一定的塑性和韧性，即综合力学性能较好（25～35HRC）。主要用于轴、齿轮、连杆等重要结构零件。如各类轴、齿轮、连杆等采用中碳钢制造，经淬火高温回火后，即可达到使用性能的要求。?一般随着回火温度的升高，钢的强度和硬度下降，而塑性韧性上升。型（芯）砂芯砂的性能要求比普通型砂的综合性能要高。1分型面的确定分型面是指上、下砂型的接触表面。2分型面确定的原则?①分型面应选择在模样的最大截面处；?②应使铸件上的重要加工面朝下或处于垂直位置；?③应使铸件的全部或大部分在同一砂箱内，以减少错箱和提高铸件精度。典型浇注系统一般包括外浇口、直浇道、横浇道和内浇道等冒口主要起补缩作用。同时还兼有排气、浮渣及观察金属液体的流动情况等。一般安放在壁厚顶部。四、熔炼设备?铸铁冲天炉；?铸钢电弧炉；?有色金属坩埚炉。离心铸造是在离心力的作用下,所以组织致密,无缩孔、气孔、渣眼等缺陷，因此力学性能较好。铸造空心旋转体铸件不需要型芯和浇注系统，铸件不需要冒口补缩，省工省料、生产率高、质量好、成本低。型芯的主要作用是形成铸件的内腔合适的浇注温度应根据铸造合金种类、铸件的大小及形状等确定。通过压加工或锻造后，其内部的缺陷，如微裂纹、气孔、缩松等缺陷得到压合，使其结构致密，细化晶粒，力学性能大大提高锻造加热的目的是为了提高金属的塑性，降低变形抗力，以使金属产生大量的变形，以便锻造。随着含碳量的提高，金属材料的可锻性下降加热温度高，则金属的塑性好，变形抗力小，但加热温度不能过高，因为超过一定温度后，金属易出现氧化、脱碳、过热和过烧等缺陷，因此，加热最高温度以不出现过热为前提，即始锻温度金属材料加热后，随着温度的升高，其力学性能中的强度、硬度下降，而塑性、韧性提高。自由锻的基本工序?镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移、切割等。前3种应用得最多。板料冲压?板料冲压可分为分离工序和变形工序两大类。?分离工序剪切、冲裁等；?变形工序弯曲、拉深、成型等。焊接方法很多，主要分为三大类?1熔化焊电弧焊、气焊、电渣焊等。电弧焊有手工电弧焊、埋糊自动焊、气体保护焊等；?2压力焊电阻焊、摩擦焊等。电阻焊有点焊、对焊、缝焊等；?3钎焊硬钎焊和软钎焊。?原则上各种金属都能焊接，但焊接性能相差很大，要选用相应的焊接方法和工艺措施才能实现。焊接性能是随着含碳量的增加，可焊性下降。所以纯铁、低碳钢的焊接性能最好，而高碳钢、铸铁、铸钢、有色金属、异种材料的焊接性能差，一般不用来制作焊接结构件。手工电弧焊?1手弧焊的焊条?焊条由焊芯和药皮两部分组成。?焊芯的作用①作为电极传导焊接电流，产生电弧；②熔化后又作为焊缝的充填金属。?药皮的作用①改善焊接工艺；②机械保护作用；③冶金处理作用。?焊条直径根据被焊工件的厚度和焊接质量来选择。?焊接电流根据焊条直径来选择焊接时，一般焰芯顶端应距焊件2～3MM。气焊通常使用的气体是乙炔和氧气。?①中性焰O2/C2H210～12火焰呈中性应用最广，如桥梁、机架等。常用于焊接低中碳钢、合金钢、铜和铝合金等；?②碳化焰O2/C2H210～12火焰呈还原性，有增碳作用。常用于焊接高碳钢、铸铁、硬质合金等；?③氧化焰O2/C2H210～12火焰呈氧化性一般不采用，但可用于焊接黄铜。气焊操作点火时，先微开氧气阀，再开乙炔阀；灭火时，先关乙炔阀，再关氧气阀；回火时，应先关乙炔阀，再关氧气阀。气焊适用于焊接厚度为3MM以下的低碳钢薄板、高碳钢、铸件、硬质合金、铜、铝等有色金属及合金。2气割?气割是利用某些金属在纯氧中燃烧的原理来实现金属切割的方法。?对金属材料进行切割时，被切割金属应满足以下条件?（1）金属的燃点应低于燃点；?（2）燃烧生成的金属氧化物的燃点应低于金属本身的燃点；?（3）金属燃烧时产生大量的热，且金属本身导热性要低。?满足上述条件的金属材料有低、中碳钢和低合金钢；而高碳钢、铸铁、高合金钢及铜、铝等有色金属及合金，均难以进行气割电阻焊的特点低电压、强电流、焊接时间短、不需填充金属、焊接变形小、生产率高、操作简单，易于实现机械化和自动化。?电阻焊的基本形式有?1点焊主要用于焊接厚度为4MM以下的薄板结构；?2缝焊即连续的点焊，主要用于焊接厚度为3MM以下，要求密封的容器和管道；?3对焊直径小于20MM和强度要求不高的焊件，如棒材、管材的对焊。金属切削加工分为钳工和机械加工两大类切削用量三要素?1）切削速度Υ?2）进给量F?3）背吃刀量ΑP切削用量三要素中对刀具耐用度影响最大的是Υ，其次是F，最小的是ΑP。因此，在选定合理的刀具后，?粗车ΑP→F→Υ；?精车Υ→F→ΑP。?车刀，刀头一般由三个面、二个刃和一个尖组成车刀几何角度?1）前角Γ0在正交平面上测量的前面与基面的夹角。增大前角，则刀具锋利，切削轻快，但前角过大，刀刃强度降低，硬质合金车刀的前角一般取5°～25°。当工件材料硬度较低、塑性较好、刀具材料韧性较好及精加工时，前角可取大些，反之，前角取小些。?2）后角Α0在正交平面上测量的主后面与切削平面的夹角。增大后角，可以减少刀具主后面与工件的摩擦，但后角过大，刀具强度降低。一般粗加工时取6°～8°；精加工时取10°～12°。即粗加工时取小值，精加工时取大值。?3）主偏角ΚR在基面中测量，是主切削刃与进给运动方向在基面上投影的夹角。增大主偏角，则可使轴向分力加大，径向分力减小，有利于减小振动，改善切削条件。但刀具磨损加快，散热条件变差。主偏角一般取45°～90°。工件刚度好，粗加工时取小值，反之取大值。?4）副偏角ΚR′在基面中测量，是副切削刃与进给运动反方向在基面上投影的夹角。增大副偏角可减小副切削刃与已加工面的摩擦，降低表面粗糙度，防止切削时产生振动。一般副切削刃取5°～15°，粗加工时取大值，精加工时取小值。?5）刃倾角ΛS在切削平面中测量的主切削刃与基面的夹角。其主要作用是控制切屑的流动方向。切削刃与基面平行时，ΛS0；刀尖处于切削刃的最低点，ΛS为负值，刀尖强度增大；切屑流向已加工表面，用于粗加工；刀尖处于切削刃的最高点，ΛS为正值，刀尖强度较低，切削流向待加工表面，用于精加工。刃倾角一般取5°～10°。粗加工时取负值，精加工时取正值。在切削加工中，一般粗加工时，应选择小的Γ0、Α0；精加工时应选择大的Γ0、Α0；车细长轴时应选择较大的ΚR。常用刀具材料?1）碳素工具钢如T10、T10A、T12、T12A等，用于制造手工工具，如锉刀、锯条等；?2）合金工具钢如9SICR、CRWMN等，用于制造复杂的刀具，如板牙、丝锥、铰刀等；?3）高速钢如W18CR4V等，用于制造复杂的刀具，如钻头、拉刀、铣刀等；?4）硬质合金可用于高速切削刀具。?常用的有?①钨钴类用于加工脆性材料，如铸铁等。常用牌号有YG3、YG6、YG8等。YG8用于粗加工；YG6、YG3用于半精加工和精加工。?②钨钴钛类用于加工塑性材料，如碳钢等。常用牌号有YT5、YT15、YT30等。YT5用于粗加工；YT15、YT30用于半精加工和精加工。在车床上可加工内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成形面、端面、沟槽、滚花等。刀架是用来夹持刀具，并作纵向、横向或斜向的进给运动。车刀的安装?1车刀刀尖应与工件中心线等高当刀尖高于工件中心线时,则前角增大而后角减小,车刀后面与工件之间的摩擦增大；反之，前角减小，后角增大，切削不顺利。?2车刀刀杆轴线应与工件表面垂直否则，会引起主偏角和副偏角发生变化。?3刀杆伸出长度不宜太长以免发生刀杆振动，一般伸出长度不超过刀杆厚度的11～15倍车圆锥?1转动小拖板法?当内外圆锥面的圆锥角为Α时，将小刀架扳转Α/2，然后固定，摇动小拖板手柄，即可车出所需的圆锥面。?这种方法操作简单，可加工任意锥角的内、外圆锥面，但加工长度受到限制，只能手动进给，粗糙度为125～32ΜM。?2偏移尾架法?把工件装在前、后顶尖上，然后，将尾座顶尖横向偏移一个S距离，使工件中心轴线与车床主轴中心线的交角等于工件锥角的1/2，利用车刀作纵向进给，即可车出圆锥。?这种方法可加工较长的锥面，并可手动或自动进给，但不能车削内圆锥面。尾架的偏移量受到限制，故只能适用于车削锥度不大的锥面（Α＜8°），粗糙度为63～16ΜM。车螺纹?1保证正确的牙形角?1）车刀的刀尖角应等于牙形角Α使车刀切削部分形状与螺纹截面形状相吻合。为保证这一要求，应取前角Γ00。粗加工时，为了改善切削条件，可用带有正前角的车刀车削。?2）正确地安装车刀车刀刀尖必须与工件中心等高，否则螺纹的截面将有改变。此外，车刀刀尖角的等分线必须与工件的轴线相垂直。为了保证这一要求，应用对刀样板进行对刀。?2保证工件的螺距钻削加工是钻头作旋转的主运动，同时钻头本身又作轴向的进给运动钻孔所用的刀具有麻花钻、中心钻和深孔钻等。?1麻化钻有两条对称的主切削刃，如刃磨时两条主切削刃不相等，则所钻孔直径要大于钻头直径。?2钻孔钻孔过程最容易发生容易引偏使孔径容易增大，所以，钻孔前在孔中心要打样冲眼，孔中心要打得大一些，则可起到钻孔时不易偏离中心。端铣刀可铣削平面、斜面和垂直面等。回转工作台主要用于对较大工件进行分度，或加工具有圆弧表面和圆弧形腰槽的零件；万能分度头N40/Z主要用于各种齿槽及多面体工件的铣削加工。?铣削用量的选择?粗加工ΑP→F→Υ；?精加工Υ→F→ΑP。4铣齿轮?将齿轮坯装在心轴上，心轴由分度头主轴、顶尖和尾架顶尖定位，完成对刀后，依次加工第一齿、第二齿；铣齿采用普通铣床和简单刀具，即可加工齿形，但只适用于单件小批量生产、精度低的齿轮。?铣削与刨削相比，除狭长平面外，生产率高，其主要原因是由于铣刀是由多齿和多刃组成，铣削工作同时由参加工作的几个刀齿和刀刃承担，切削用量大，刀齿与工件接触时间短，刀具冷却条件好，铣刀的耐用度高，所以铣削具有较高的生产率及加工精度。在磨床上用砂轮切削工件表面的方式称为磨削加工。磨削加工通常用于零件的精加工，一般加工精度为IT5～IT7，表面粗糙度为02～08ΜM。磨削不仅可加工钢、铸铁等一般材料，还可以加工一般刀具难以加工的材料（如淬火钢、硬质合金等）。磨削时必须注入大量的冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起到排屑和润滑作用。磨削过程是切削、刻划和滑擦三种过程的综合砂轮的硬度是指在外力作用下磨粒脱落的难易程度。易脱落的称之为软，反之为硬。磨削软材料时选用硬砂轮，磨削硬材料时则选用软砂轮。粗磨选用软砂轮，精磨选用硬砂轮。砂轮是磨削的主要工具。钳工是手持工具对工件进行加工的方法。其基本操作有划线、錾削、锯削、锉削、攻丝和套扣、刮削及装配等。1锯条锯条用碳素工具钢制成，并经淬火及回火处理，硬度可达58～62HRC。锯条规格用其两端安装孔的距离来表示。常用锯条长300MM、宽12MM、厚08MM。锯条按齿距分为粗齿、中齿和细齿3种。2锯条的安装锯条装在锯弓上，锯齿向前，松紧适当，不能有歪斜和扭曲，否则，锯削时易折断。3锯条的选用锯削软材料（如铜、铝等有色金属）及厚工件时，选用粗齿距条；锯削普通钢、铸铁及中等厚度的工件时，选用中齿锯条；锯削较硬的材料（如中碳钢、合金钢等）或较薄的工件（如板料、钢管等）时，选用细齿锯条。4锯削方法?锯削时应注意起锯、锯削压力和往返长度。?锯削时，锯条与工件表面的起锯角应小于15°，并用左手拇指靠住锯条，锯弓作往复运动，左手施力，右手推进，用力要均匀；返回时，锯条轻轻地滑过加工面，速度不宜太快。锯削开始和终了时的压力和速度均应减少。?锯条长度应充分利用，即往返长度不应少于2/3，以免局部过早磨损。锯缝如有歪斜，不可强扭，应将工件翻转90°，重新起锯。2锉刀的选用?根据工件材料、加工余量、精度、表面粗糙度等来选用锉刀。粗齿锉刀用于粗加工及锉削较软的材料（如铜、铝等）；中齿锉刀用于粗锉后的加工；细齿锉刀用于锉光表面及锉削较硬的材料（如钢、铸铁等）；油光锉刀主要用于精锉后的表面修光。锉刀断面形状的选择，取决于工件加工表面的形状。整形锉刀很小，形状很多，主要用于修整精密细小的零件。特种锉刀用于加工特形表面。锉平面时，有顺向锉、交叉锉和推锉等。交叉锉用于粗加工，生长率高；顺向锉用于精加工锉平和锉光；推锉主要用于修光，适用于锉削细长工件及台阶面。攻丝是用丝锥在零件的通孔或盲孔上加工内螺纹；套口是用板牙在圆杆或圆管上加工外螺纹。?攻丝前需要钻孔，一般钻孔的孔径应略大于螺纹内径。?套扣,一般圆杆的直径要略小于螺纹外径。一般材料韧性愈大，则圆杆直径愈小电火花加工是利用工具电极和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工的加工方法。电火花线切割加工原理及特点?电火花线切割加工是用连续移动的钼丝、钨丝或铜丝作为线电极代替电火花成型加工中的成型电极而形成的加工方法。加工时金属丝为阴极，工件为阳极，两极通过直流高频脉冲电流，机床工作台带动工件在两个坐标方向作进给运动。?电火花线切割加工不需要专门的工具电极，并且作为工具电极的金属丝在加工中不断移动，基本上无损耗；加工方便，生产周期短，成本低；加工精度高；生长率高，机床加工所需的功率小。?加工斜线段时，必须用进给距离比较长的一个方向作进给长度控制。若线段的终点为A（XE、YE），?图13）。?对于圆弧加工，当圆弧终点坐标靠近Y轴时，计数方向取GX；靠近X轴时，计数方向取GY。?②计数长度J的确定计数方向确定后，计数长度J应取在计数方向上从起点到终点工作台移动的总距离，也就是圆弧或直线段在计数方向坐标轴上投影长度的总和。?对于斜线，当|XE|＞|YE|时，取J|XE|；当|YE|＜|XE|时，取J|YE|。?对于圆弧，它可能跨越几个象项。?圆弧加工指令有8种，SR表示顺圆，NR表示逆圆，?字母后面的数字表示该圆弧的起点所在象项，如SR1表示顺圆弧，其中起点在第一象项。对于直线段的加工指令用L表示，L后面的数字表示该线段所在象项。对于与坐标轴重合的直线段，正X轴为L1，正Y轴为L2，负X轴为L3，负Y轴为L4。?在一个工件的加工过程中，X、Y坐标轴的方向应始终保持不变，并平行于X、Y工作台运动方向。每加工一条线段，都要把坐标原点平移到圆弧的圆心或斜线的起点上。
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