当前位置:&&
扫扫二维码，随身浏览文档
手机或平板扫扫即可继续访问
Q235钢的焊接性分析及焊接工艺评定
举报该文档为侵权文档。
举报该文档含有违规或不良信息。
反馈该文档无法正常浏览。
举报该文档为重复文档。
推荐理由：
将文档分享至：
分享完整地址
文档地址：
粘贴到BBS或博客
flash地址：
支持嵌入FLASH地址的网站使用
html代码：
&embed src='http://jz.docin.com/DocinViewer-4.swf' width='100%' height='600' type=application/x-shockwave-flash ALLOWFULLSCREEN='true' ALLOWSCRIPTACCESS='always'&&/embed&
450px*300px480px*400px650px*490px
支持嵌入HTML代码的网站使用
您的内容已经提交成功
您所提交的内容需要审核后才能发布，请您等待！
3秒自动关闭窗口钢结构焊接与连接施工工艺标准
3.1& 手工电弧焊焊接施工工艺标准
3.1.1& 适用范围
本工艺适用于钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工艺。工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢手工电弧焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件手工电弧焊均应按本工艺规定执行。
3.1.2&& 引用标准
（1）钢结构工程施工质量验收规范（GB）；
（2）建筑工程施工质量验收统一标准（GB）；
（3）建筑钢结构焊接规程（JGJ81&2002）；
（4）碳钢焊条（GB5117&85）；
（5）低合金钢焊条（GB5118&85）；
（6）钢结构焊缝外形尺寸（GB10854&89）；
（7）焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级（GB/T12469&90）；
（8）钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果的分级（GB11345&89）。
3.1.3&& 术 语
焊接工艺&&制造焊件所有有关的加工方法实施要求，包括焊接准备、材料选用、焊接方法的选定、焊接参数、操作要求等。
坡口&&根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配的一定几何形状的沟槽。
断续焊缝&&焊接成具有一定间隔的焊缝。
塞焊缝&&两零件相叠，其中一块开圆孔，在圆孔中焊接两板所形成的焊缝，只在孔内焊角缝者。
焊缝厚度&&在焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面的距离。
手工焊&&手持焊具、焊枪或焊钳进行操作的焊接方法。
预热&&焊接开始前，对焊件的全部（或局部）进行加热的工艺措施。
后热&&焊接后立即对焊件的全部（或局部）进行加热或保温，使其缓冷的工艺措施。
焊条&&涂有药皮的供手弧焊用的熔化电极。它由药皮和焊芯两部分组成。
焊药&&压涂在焊芯表面上的涂料层。
焊渣&&焊后覆盖在焊缝表面上的固态熔渣。
焊接工作台&&为焊接小型焊件而设计的工作台。
定位板&&为保证焊件间的相对位置，防止变形和便于装配而临时焊上的金属板。
引弧板&&为在焊接接头始端获得正常尺寸的焊缝截面，焊前装配的一块金属板。焊接在这块板上开始，焊后割掉。
引出板&&为在焊接接头末端获得正常尺寸的焊缝截面，焊前装配的一块金属板。焊接在这块板上结束，焊后割掉。
3.1.4&& 施工准备
3.1.4.1&& 技术准备
（1）首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺试验。焊接工艺试验所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。参与焊接工艺试验的焊工，必须由本单位技术熟练的焊接人员承担。
（2）工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
（3）编制工艺文件。通过钢结构焊接施工前进行的工艺试验，得到最佳工艺参数，并据此编制出正式的焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，根据工艺指导书及图样的规定，编写焊接工艺，根据焊接工艺进行焊接施工。
3.1.4.2&& 材料准备
（1）钢材应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。
（2）焊条选用原则
1）焊接材料的选择应按照施工图的要求选用，并应具有质量证明书或检验报告。施工单位必须按施工图的要求备料，不得随意变更，特别是酸性焊条和碱性焊条二者不得混杂使用。
2）焊接材料代换时必须经设计单位同意，并应由设计单位签发材料代换通知单。因某些材料的代换可能影响到构件的性能、制作和焊接工艺的改变，所以，代换后的焊接材料应做相应的试验，根据试验结果调整焊接工艺。
3）焊接低碳钢和低合金钢时选用焊接材料可依据以下原则进行选择：
①依据焊接材料的力学性能和化学成分要求。对于普通碳素结构钢，通常要求焊缝金属与母材等强度，应选用抗拉强度等于或稍高于母材的焊条。对于合金结构钢，通常要求焊缝金属的主要合金成分与母材金属相接近或相同。当母材中碳、硫、磷等元素的含量偏高时，焊缝容易产生裂纹，应选用抗裂性能好的低氢型焊条。
②依据焊件的使用性能和工作条件要求。对于承受动荷载和冲击荷载的焊件，除满足强度要求外，还要保证焊缝金属具有较高的冲击韧性和塑性，应选用塑性和韧性指标较高的低氢焊条。对于接触腐蚀介质、在高温或低温条件下工作的焊件，应选用相应的耐腐蚀焊条、耐热或低温钢焊条。
③依据焊件的结构特点和受力状态。对于结构形状复杂、刚性大及大厚度焊件，由于焊接过程中产生很大应力，容易使焊缝产生裂纹，应选用抗裂性能好的低氢型焊条。对于焊接部位难以清理干净的焊件，应选用氧化性能强，对铁锈、氧化皮、油污不敏感的酸性焊条。由于受条件限制而不能翻转的焊件，当焊缝处于非平焊位置的，应选用全位置焊条。
④依据施工条件及设备情况。在狭小或通风条件差的场合，尽量选用酸性焊条或低尘低毒焊条。在没有直流电源，而焊接结构又要求必须使用低氢焊条的时候，应选用交直流两用的低氢型焊条。
⑤依据操作工艺性能及经济效益。在满足产品性能的条件下，尽量选用工艺性能好的酸性焊条。在满足使用性能和操作工艺性能的条件下，尽量选用成本低、效率高的焊条。
（3）焊材的保管
1）各种焊条必须按不同类别、型号或牌号分别在不同位置存放。
2）存放焊材的仓库要求通风良好、干燥，库内应设置温度计和湿度计。应采取措施使库温控制在10～25℃，最低不应低于5℃。10～20℃时的相对湿度为60%以下；20～30℃时的相对湿度为50%；30℃时的相对湿度为40%以下，以防止焊条受潮变质。
3）焊条不应直接放置地上，存放时必须垫高，离地面和墙面均应大于300mm，最好放在专用的架子或柜子里，或分垛码放，以保证焊条周围空气流通。
4）为防止损坏包装及药皮脱落，搬运及堆放时不得乱摔、乱砸，应注意轻放。焊条包装要随用随启封，拆包后未用完的焊条要妥善保管，以免受潮变质。
（4）焊件坡口形式的选择
1）要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊条，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择（见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88）。
2）不同板厚的钢板对接接头的两板厚度差(t&t1)不超过表3.1.4.2规定时， 则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选择；否则应在厚板上作出如表中图示的单面a） 或双面削薄b），其削薄长度L&3(t&t1)。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
两板厚度差允许值&&&&&&&&&&&&&&& 表3.1.4.2
较薄板厚t1（mm）&&&&&&& &2～5&&&&&&& ＞5～9&&&&&&& ＞9～12&&&&&&& ＞12
允许厚度差（t-t1）（mm）
1&&&&&&& 2&&&&&&& 3&&&&&&& 4
3.1.4.3&& 主要机具
主要机具表&&&&&&& 表3.1.4.3
设备名称&&&&&&& 设备型号&&&&&&& 数量&&&&&&& 单位&&&&&&& 备注
电动空压机&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 台&&&&&&& 碳弧气刨用
柴油发电机&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 应急使用
直流焊机&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 结构焊接
交流焊机&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 结构焊接
焊条烘干箱&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 烘干焊条
翼缘矫正机&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 型钢校正
超声波探伤仪&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 台&&&&&&&
数字温度仪&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 测量层间温度
数字钳形电流表&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 个&&&&&&& 测量焊接电流
温湿度仪&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 个&&&&&&& 测量空气湿度
焊缝检验尺&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 把&&&&&&& 检验焊缝尺寸
磁粉探伤仪&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 测量焊缝内部缺陷尺寸
游标卡尺&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 把&&&&&&& 测量焊缝外观尺寸
钢卷尺&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 把&&&&&&& 测量
3.1.4.4&& 作业条件
（1）焊接区表面及其周围20mm 范围内，应用钢丝刷、砂轮、氧乙炔火焰等工具，彻底清除待焊处表面的氧化皮、锈、油污、水份等污物。
（2）焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2 次。
（3）复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。有不符合要求的，需修整合格。
（4）焊接设备及各种附件、仪表性能应达到产品合格证各项指标、并且调节灵活绝缘可靠，还必须满足国家标准GB15579 的安全要求。
（5）焊工应持焊工合格证并在有效期内。
（6）制作防风棚和储存其它防风措施，以防风雨天气。
3.1.5&& 材料和技术质量要求
3.1.5.1&& 材料要求
（1）所用钢材及焊接材料均应符合设计图纸和规程的要求。
（2）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
（3）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。
（4）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。
3.1.5.2&& 技术要求
焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。
3.1.5.3&& 质量要求
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。
3.1.6&& 施工工艺
3.1.6.1&& 工艺流程
清理焊接部位&检查构件组装质量&调整焊接工艺参数&按合理顺序施焊&自检、交检记录&考职检验员检查
3.1.6.2&& 操作工艺
（1）一般规定
①施焊前应复查装配质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
②对接接头、自动焊角接接头及要求全熔透的焊缝，应在焊道的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。手工电弧焊应大于20mm。焊后用气割切除引板，并修磨平整。
③引弧应在焊道处，不得擦伤母材。
④焊接时的起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
⑤多层焊接宜连续施焊，注意各层间清理和检查，有缺陷要及时清除后再焊。
⑥焊缝出现裂纹时要查清原因，订出返修工艺后在处理。
⑦焊缝的返修应按返修工艺进行，同一部位的返修次数不宜超过两次。
⑧雨雪天气时不得露天焊接。在四级以上风力下焊接，应采取防风措施。
（2）焊接参数的选择
手工电弧焊的工艺规范参数主要有：焊接电流、焊条直径和焊接层次。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高劳动生产率。
①焊条直径的选择
焊条直径一般根据构件厚度及焊接位置来选择，见表3.1.6.2-1。平焊时焊条直径可选择大些，立焊时焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为3.2～4mm。
焊条直径的选择&&&&&&&&&&& 表3.1.6.2-1
焊件厚度（mm）&&&&&&& 2&&&&&&& 3&&&&&&& 4～5&&&&&&& 6～12&&&&&&& &13
焊条直径（mm）&&&&&&& 2&&&&&&& 3.2&&&&&&& 3.2～4&&&&&&& 4～5&&&&&&& 4～6
②焊接电流
（a）手工电弧焊焊接电流按经验公式计算：I=Kd
式中I-----焊接电流，A；
&&&&&&&& d-----焊条直径，mm；
&&&&&&&& K-----系数，一般为35～50，A/mm，K和d的关系见表3.1.6.2-2
焊接电流经验系数　　　&&& 表3.1.6.2-2
焊条直径（mm）&&&&&&& 1.6&&&&&&& 2～2.5&&&&&&& 3.2&&&&&&& 4～∮6
经验系数（A/mm）&&&&&&& 20～25&&&&&&& 25～30&&&&&&& 30～40&&&&&&& 40～50
立焊、横焊、仰焊时焊接电流应比平焊时小10%～20%。
焊条直径与电流的匹配参数见表3.1.6.2-3。
焊条直径（mm）&&&&&&& 1.6&&&&&&& 2.0&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3.2&&&&&&& 4.0&&&&&&& 5.0&&&&&&& 5.8
电流（A）&&&&&&& 25～40&&&&&&& 40～60&&&&&&& 50～80&&&&&&& 100～130&&&&&&& 160～210&&&&&&& 200～270&&&&&&& 260～300
打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
（3）焊接层次。
&&&&&&& 中、厚钢板手工电弧焊应采用多层多道焊。对同一厚度的材料，其他条件不变时，焊接层次增加，热输入量减少，有利于提高焊接接头的塑性和韧性。但层数过多，焊件变形程度会增大，焊接时应根据情况合理选择。多层焊的施焊应符合下列要求：
①厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；
②坡口底层焊道采用焊条直径应不大于&P4mm，焊条底层根部焊道的最小尺寸应适宜，最大厚度不应超过6mm 。
③手工电弧焊工艺参数示例见表3.1.6.2-4。
4）焊前预热
①根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件约束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
②根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其他条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25～50℃。
③根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25～50℃。
④根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。
⑤施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提高预热温度15～25℃。
（5）焊接变形控制
①在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
②控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表3.1.6.2-5。焊接收缩量见表3.1.6.2-6。
3）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
4）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
5）因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
①普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750~900℃之间。
②普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超过900℃。
③同一部位加热矫正不得超过2 次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
（6）操作技术
焊条电弧焊的引弧有擦划法和碰击法两种。对受压部件来说，不得在焊缝外引弧。
引燃电弧后，焊条要保持三个基本方向，即朝着熔池方向逐渐送进；横向摆动以及沿着焊接方向移动，以使焊缝形成良好。
收弧时，应将熔池填满，使焊缝终端具有与正常焊缝相同的尺寸。
a. 焊缝基本处于水平位置，允许使用直径较大的焊条和较大的电流。
b.为防止熔渣和铁水出现混合不清现象，将电弧少许加长，同时将焊条向前倾倒，并做往熔池后面推送熔渣动作。
c. 平对接焊焊件厚度小于6 mm时，可不开坡口。焊正面焊缝时，应采用3 mm～4 mm直径焊条，采用短弧焊接。焊接时，运条方法采用直线形，运条速度应慢些。焊件大于6mm时应开坡口，进行多道焊或多层焊时，焊第一层的打底焊道，应选用较小直径焊条，采用直线形或直线往复形运条方法焊第二层以上,采用直径较大焊条或较大的焊接电流进行短弧焊接，用月牙形或锯齿形运条方法。
d.DT 形接头平角焊时,根据两板厚度调节焊条角度。如果焊接两板厚度不同的焊件时，电弧要偏向厚板一边。对于焊脚尺寸小于8 mm的焊缝，采用单层短弧焊，焊条角度与水平板成45&，与焊接方向成65&～80&夹角，用直线形运条法。当焊脚尺寸大于8mm～10 mm时，采用多层焊或多层多道焊。除第一层焊道外，均采用斜圆圈形或锯齿形运条法。
对焊时，焊条与焊件的角度左右方向各为90&，向下与焊缝成60&～80&。而立脚焊时，焊条与两板之间各为45&，向下与焊缝成用较小的焊条60&～80&。用较小的焊条直径和焊接电流，以减小熔池体积，防止熔化金属下流。
操作时应采用短弧、较小直径的焊条及适当的电流和运条法。对于不开坡口的横对接焊，宜选用3.2mm直径的焊条。焊件较薄时，用直线往复形运条方法；焊件较厚时，用直线形或圆圈形运条法。焊接开坡口的横对接焊缝时，用多层焊。焊第一层时，焊条直径3.2mm，可应用直线形运条方法，第二层以上用斜圆圈形运条法。
a.必须保持最短的电弧长度。
b.焊条直径和焊接电流应比平焊时小些。
c.对于不开坡口的仰焊对接焊，当焊件厚度小于4 mm时，选用3.2 mm直径焊条施焊时，应用直线形或往复运条方法，焊条与焊接方向的角度为70&～80&，左右方向为90& 。
d.当焊件厚度大于5 mm时，应开坡口进行对接焊，用多层焊或多道焊。
⑧定位焊缝的焊接
焊前为装配和固定焊件接头的位置而焊接的短焊缝，由于定位焊缝较小，焊接过程不够稳定，容易产生各种焊接缺陷。其技术要点如下：
a.定位焊缝的起头和结尾处应圆滑不应过陡，防止造成未焊透。
b.焊件在焊接时如需预热，则定位焊缝焊接时亦应进行预热，预热温度与正式焊接时相同。
c.定位焊缝为间断焊缝，焊件温度比正常焊接时低些，由于热量不足而产生未焊透，焊接电流应比正式焊接时高10％～15％左右。
d.定位焊缝尺寸见表3.1.6.2-7
定位焊缝尺寸&&&&&&&& 表3.1.6.2-7
焊件厚度&&&&&&& 定位焊缝高度&&&&&&& 焊缝长度&&&&&&& 间距
&4&&&&&&& &4&&&&&&& 5～10&&&&&&& 50～100
4～12&&&&&&& 3～6&&&&&&& 10～20&&&&&&& 100～200
&12&&&&&&& 3～6&&&&&&& 15～30&&&&&&& 100～300
e.不能在焊缝交叉处和方向急剧变化处进行定位焊，应离开50 mm左右距离，方可进行。
f.在低温下进行定位焊缝易开裂，为了防止开裂，应尽量避免强行组装后进行定位焊，焊缝长度应适当加大，必要时采用碱性低氢型焊条，而且要特别注意定位焊后应尽快进行正式焊接，并焊满整个焊缝，避免中途停顿或存放过长时间。
⑨薄板焊接操作技术
厚度不大于2 mm的板称作薄板。薄板焊接时的主要困难是容易烧穿、变形较大及焊缝成型不良，其主要操作要点如下：
a.装配间隙应越小越好，最大不要超过0.5 mm，焊口边缘的切割熔渣和剪切毛刺应清除干净。
b.两板装配时，对口处的对接偏差不应超过板厚的1 /3，对某些要求高的焊件，偏差不应大于0.2mm～0.3& mm。
c.应采用较小的焊条（2.0mm～3.2mm）进行焊接。定位焊的间距适当小些，定位焊缝呈点状，在间隙较大处定位的间距应更小些。
d.焊接时应采用短弧直线焊接，焊条不需要摆动，以得到小熔池和整齐的焊缝表面。
e.对可移动的焊件可将焊件一头垫起，将焊件倾斜呈15&～20&进行下坡焊，这样可提高焊速和减小熔深，对防止烧穿和减少变形。
f.对不能移动的焊件可进行灭弧焊接法，即焊接一段后发现熔池将要烧穿时，立即灭弧，可使焊接处温度降低，然后再进行焊接。也可采用直线形前后往复焊接（向前时电弧稍高些）。
⑩管子的焊接技术
管子对接焊可分滚动焊和固定位置焊（其中又分为加障碍物和不加障碍物）两种。管子固定位置焊分为水平固定和垂直固定等。
a.管子滚动焊&管子滚动焊接是在水平位置上一面转动管子一面进行焊接。通常采用两种方法：一是把管子分成四段。在立焊位置，先焊好两段焊缝，再将管子转动90&，仍在立焊位置焊好后段焊缝，以完成层焊的焊接。在焊以后各层时，方法与上述相同，但应注意使层与层之间的焊接方向相反并把接头错开。
b.管子水平固定焊&水平固定管对接环焊缝焊接的特点：焊缝包括平、立、仰等多种位置，管子水平固定焊的装配要求较高，两根管轴线必须同心。由于先焊管子下部，为补偿焊缝收缩，上部装配间隙应比下部留得大一些。焊接大厚壁管时，焊件应保持有较高的温度，以防开裂。收弧时应填满弧坑。定位焊两端应平滑过渡，根部应尽可能焊透。施焊时将管子分成左右两部分。右半圈的焊接一般从仰焊部位中心线前5 mm～15 mm引弧，提前按管径选择，管径小时取下限值。在焊接左半圈焊缝要有一仰焊起点和一个平焊终点。
c.管子垂直固定焊&焊接管子垂直固定，焊接与板材横焊操作基本相同，不同点是圆弧形，焊条要随圆弧移动。
d.单面焊双面成型焊一在焊缝坡口一侧进行焊接，使焊缝正、背面成形良好，而无缺陷的焊接技术。这种技术关键是在焊接过程中在熔池前保持一个熔孔，并尽量使熔孔直径均匀，其尺寸应控制在焊条直径的0.5～1.5倍之间，否则易造成未焊透。
（7）焊缝缺陷产生原因及防止措施
焊缝易产生的缺陷种类为：气孔、夹渣、咬边、熔宽过大、未焊透、焊瘤、表面成形不良如凸起太高、波纹粗等。
缺陷产生的原因和防止措施列于表3.1.6.2-8。
（8）焊缝缺陷的返修
①焊缝缺陷的返修按照返修工艺的要求和措施进行，并做好返修后的质量检查。必要时，返修工艺要通过工艺评定试验确认，编制焊接工艺规程指导返修工作。由于上述原因，同一部位的焊缝返修次数不应超过两次，力求一次合格。
②缺陷的清除可根据材质、板厚、缺陷部位、大小等情况，采用碳弧气刨、手工铲磨、机械加工或气割等方法。碳弧气刨操作灵活、方便，适用于各种小缺陷，一般碳素钢、普通低合金钢和不锈钢都可以用。高强度、对冷裂十分敏感的钢，不宜采用碳弧气刨。手工铲磨的工具主要是风铲、风动或电动砂轮、角向磨光机等。气割清除用于整条焊缝的返修，对于易淬火的低合金高强钢、气割后应将割面氧化层磨掉，并打磨出金属光泽。
③焊缝返修除应按工艺要求操作外，还应注意以下几个问题:
a.返修采用的焊接材料、焊材烘干条件、预热、层间温度控制均应与原焊接相同。
b.挖除缺陷时，每侧不应超过板厚的2/3，如已达到板厚的2/3仍有缺陷，或者没有发现缺陷，则应将该侧补焊好以后，再从背面挖找缺陷。
c.采用碳弧气刨清除缺陷时，应防止夹碳、粘渣、铜斑等缺陷，否则应用砂轮磨掉，并磨去渗碳层、氧化膜。
d.焊缝出现裂纹时，应查清原因，并严格按返修工艺的要求进行清除和修补。
e.补焊工艺中不得采用单道焊，每层、每道焊缝的起头和收尾应错开，距离约40～60mm。
f.手工补焊纵向焊缝，如焊缝长度超过1m，应以300～400mm为一段进行分段逆向焊接。
g.返修部位焊缝表面应修磨成与原焊缝基本一致，尽量做到圆滑过渡，以减少应力集中，提高抗开裂性能。
h.如有热处理要求的构件，应在热处理前返修，否则应在返修后重新进行热处理。
i.返修后的焊缝应按原要求重新进行外观检查和内在质量的无损探伤检查。
3.1.7& 质量标准
3.1.7.1& 主控项目
（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
（2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查复验报告。
（3）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查质量证明书和烘焙记录。
（4）焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
（5）施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查焊接工艺评定报告。
（6）设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢融化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1、《螺栓球节点网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表3.1.7-1的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查焊接探伤报告。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级&&&&&&& 表3.1.7-1
焊缝质量等级&&&&&&& 一级&&&&&&& 二级
内部缺陷超声波探伤&&&&&&& 评定等级&&&&&&& Ⅱ&&&&&&& Ⅲ
&&&&&&& 检验等级&&&&&&& B 级&&&&&&& B 级
&&&&&&& 探伤比例&&&&&&& 100％&&&&&&& 20％
内部缺陷射线探伤&&&&&&& 评定等级&&&&&&& Ⅱ&&&&&&& Ⅲ
&&&&&&& 检验等级&&&&&&& AB 级&&&&&&& AB 级
&&&&&&& 探伤比例&&&&&&& 100％&&&&&&& 20％
（7）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷;且一级焊缝不得有咬边、未满焊等缺陷。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应小于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查；当存在疑义时。采用渗透或磁粉探伤检查。
（8） T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。
检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。
3.1.7.2& 一般项目
（1）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。
检查数量：按量抽查1%，且不少于10包。
检查方法：观察检查。
（2）对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺实验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查预、后热施工记录和工艺实验报告。
（3）二级、三级焊缝外观质量标准应符合表3.1.7-2的规定。三级对焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数个抽5%，但不少与1条；每条检查一处，总抽查不应少于10处。
检查方法：观察检查或使用放大镜、钢尺和焊缝量规检查。
（4）焊缝尺寸允许偏差应符合表3.1.7-3的规定
检查数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数个抽5%，但不少与1条；每条检查一处，总抽查不应少于10处。
检查方法：用焊缝量规检查。
（5）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过度；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
检查数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；。
检查方法：观察检查。
（6）焊缝观感应达到：外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
检查数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；被抽查构件中，每种焊缝应按数量各抽5%，总抽查不应少于5处。
检查方法：观察检查。
3.1.8& 成品保护
（1）构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下表3.1.8要求：
构件矫正要求表&&&&&&&&&&&&& 表3.1.8
项 目&&&&&&& 允 许 偏 差
柱底板平面度&&&&&&& 5.0
桁架、腹杆弯曲&&&&&&& 1/1500且不大于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲&&&&&&& H/250且不大于5.0mm
牛腿翘曲&&&&&&& 当牛腿长度&1000时为2
&&&&&&& 当牛腿长度＞1000时为3
（2）凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
（3）零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。
（4）根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。
（5）应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。
（6）钢结构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。
（7） 验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏，不散失。包装应符合运输交通部门的有关部门规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。
（8）现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运。
（9）成品发运应填写发运清单。
（10）根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。
3.1.9& 安全环保措施
（1）认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
（2）牢固树立&安全第一&的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。
（3）坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间的安全措施。
（4）搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88 标准，保持良好状态，保证用电安全。
（5）各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。
（6）切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2 气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。
（7）废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。
3.1.10& 质量记录
按《钢结构工程质量验收规范》GB有关记录表执行。
3.2& 钢结构埋弧自动焊焊接施工工艺标准
3.2.1& 适用范围
本工艺适用钢结构制作与安装埋弧自动焊焊接工艺。工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的埋弧自动焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件埋弧自动焊均应按本工艺规定执行。
3.2.2& 引用标准
（1）钢结构工程施工质量验收规范（GB）；
（2）建筑工程施工质量验收统一标准（GB）；
（3）建筑钢结构焊接规程（JGJ81&2002）；
（4）溶化焊用钢丝 （GB/T）；
（5）埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸 （GB986）；
（6）焊接用钢丝（GB1300&77）；
（7）碳素钢埋弧焊用焊剂（GB5293&85）；
（8）低合金钢埋弧焊用焊剂（GB12470&90）；
（9）焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级（GB/T12469&90）；
（10）钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果的分级（GB11345&89）。
3.2.3&& 术 语
母材&&被焊接的材料统称
定位焊缝&&焊前为装配和固定焊接接头的位置而施焊的短焊缝。
余高&&超出焊趾连线部分的焊缝高度。
焊缝长度&&焊缝沿轴线方向的长度。
焊缝金属&&构成焊缝的金属，一般是熔化的母材和填充金属凝固形成的那部分金属。
船形焊&&T型、十字型和角接接头处于平焊位置进行的焊接。
焊道&&每一次熔敷形成的一条单道焊缝。
角焊缝&&沿两直交或近似直交焊件的交线上的焊缝。
T型接头&&一焊件之端面与另一焊件表面构成直角或近似直角的接头。
3.2.4& 施工准备
3.2.4.1& 技术准备
（1）首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺试验。焊接工艺试验所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。参与焊接工艺试验的焊工，必须由本单位技术熟练的焊接人员承担。
（2）工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
（3）编制工艺文件。通过钢结构焊接施工前进行的工艺试验，得到最佳工艺参数，并据此编制出正式的焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，根据工艺指导书及图样的规定，编写焊接工艺，根据焊接工艺进行焊接施工。
3.2.4.2& 材料准备
（1）焊接胎夹具
焊接应尽可能采用胎夹具进行，以便有效的控制焊接变形，并尽可能使主要的焊接工件处于水平位置状态下进行。焊接胎夹具按采用的目的分为强制固定焊接部件和变换工件两类。当焊接部件的厚度较薄，外形固定，数量较多时，使用强制固定夹具能提高效率。一般焊接中常用的胎夹具是属于在焊接过程中能使被焊构件变换方位的胎架或旋转工作台等。
（2）构件准备
构件组装后，对已清理的区域应注意保护，若在施焊前又出现有重新锈蚀的现象，或存在水份、灰尘等有害杂质时，应重新清理。清理方法可采用喷丸除锈、砂轮打磨、钢丝刷清刷等方法。在使用砂轮打磨过程中不允许施加过大的压力，以免过热而损伤母材。对于焊接坡口内及其表面区域的水份和油污等，可以用氧乙炔火焰加热的方法清除，加热过程中不允许温度过高以免损伤母材。对焊剂流出可能接触到的钢材表面应在焊接前清除浮锈，以免回收焊剂时浮锈混入焊剂内。
（3）引弧板、引出板和背面衬板
引弧板、引出板的坡口应与母材坡口形状相同，其长度根据焊接方法和母材厚度而定，见表3.2.4-1。
引弧板、引出板长度&&&&&&& 表3.2.4-1
焊接方法&&&&&&& 引弧板、引出板长度
半自动焊&&&&&&& 40～60
埋弧自动焊&&&&&&& &100
（4）焊接材料准备
（1）焊接材料选择和匹配根据被焊接的钢种的化学成分、机械性能、板厚、接头形式和结构的工作条件进行选择。
（2）焊接材料进厂后应按规定的要求进行验收检查。
（3）需要烘焙的焊接材料必须严格按照焊接材料制造厂规定的烘焙温度和保温时间进行烘焙；烘焙时应随炉放入标有所烘焙焊接材料的名称或代号的铁制标记牌，以免烘焙后混号。
3.2.4.3& 主要机具（见表3.2.4-2）
设备名称&&&&&&& 设备型号&&&&&&& 数量&&&&&&& 单位&&&&&&& 备注
埋弧焊机&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 台&&&&&&& 结构焊接
焊剂烘干箱&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 烘干焊剂
柴油发电机&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 应急使用
焊接滚轮架&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 结构焊接
翼缘矫正机&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 型钢校正
超声波探伤仪&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 台&&&&&&& 检查焊缝内部缺陷
数字温度仪&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 测量层间温度
数字钳形电流表&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 个&&&&&&& 测量焊接电流
温湿度仪&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 个&&&&&&& 测量空气湿度
焊缝检验尺&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 把&&&&&&& 检验焊缝尺寸
磁粉探伤仪&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 测量焊缝内部缺陷尺寸
游标卡尺&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 把&&&&&&& 测量焊缝外观尺寸
钢卷尺&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 把&&&&&&& 测量
3.2.4.4& 作业条件
（1）焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
（2）用于埋弧焊的焊剂应与工艺确定的型号和牌号相匹配。焊剂在使用前应按产品说书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。
（3）焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。
（4）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。
当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。见表3.2.4-3的规定。
3.2.5&& 材料和技术质量要求
3.2.5.1&& 材料要求
（1）钢材及焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。
（2）碳当量不大于0.45 的钢材可以按本工艺各项规定施焊。
（3）焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。
1）对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。
2）对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。
3）焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂（HJ431）与低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝（H10Mn2）相配合。
（4）焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250&300℃，烘烤时间为2 小时。碱性焊剂（如HJ250、HJ260）一般为300&400℃，2 小时烘烤后使用。使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新焊剂配比使用，车间要定期回收焊剂以免浪费。
3.2.5.2&& 技术要求
焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。
3.2.5.3&& 质量要求
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。
3.2.6&& 施工工艺
3.2.6.1&& 工艺流程
拼装&焊接&校正&二次下料&制孔&装焊其它零件&校正&打磨&喷砂&油漆&搬运&贮存&运输
3.2.6.2&& 操作工艺
（1）埋弧自动焊工艺参数选择
埋弧自动焊工艺参数主要有焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝伸出长度、焊丝数目和排列方式、焊剂粒度和堆放高度。前面五项影响因素趋势与其他电弧焊接方法相似，仅影响程度不同。最后三项因素的影响是埋弧焊所特有的。
①焊丝的直径
焊丝的直径大，焊缝的熔宽会增加，熔深则稍有下降；焊丝直径越小，熔深响应增加。一般大型工件多采用4～5mm直径的焊丝，小直径厚壁管环缝的埋弧焊接则多采用直径小于3mm的焊丝。
②焊接电流
不同焊丝直径适用的焊接电流范围见表3.2.6-1。
焊丝直径（mm）&&&&&&& 2&&&&&&& 3&&&&&&& 4&&&&&&& 5&&&&&&& 6
焊接电流（mm）&&&&&&& 200～400&&&&&&& 350～600&&&&&&& 500～800&&&&&&& 700～1000&&&&&&& 800～1200
③电弧电压
表3.2.6-2为焊接电流与相应的电弧电压搭配情况。
焊接电流（mm）&&&&&&& 600～700&&&&&&& 700～850&&&&&&& 850～1000&&&&&&&
电弧电压（mm）&&&&&&& 36～38&&&&&&& 38～40&&&&&&& 40～42&&&&&&& 42～44
④焊接速度
焊接速度的变化，将直接影响电弧热量的分配情况，即影响线能量的大小。在其他参数不变时，焊接速度增加，热输入量减少，熔宽明显变窄。当焊接速度超过40m/h时，由于热输入量减少的影响，焊缝会出现磁偏吹、咬边、气孔等缺陷，焊接速度过低时，易产生类似过高的电弧电压的缺陷。
一般焊丝伸出长度波动范围为5～10mm,当采用细焊丝时,其伸出长度为20～30mm,4～5mm直径的焊丝伸出长度为20～60mm。
⑤焊剂堆放高度。焊剂堆放高度一般为25～50mm。高度太小时对电弧的包围保护不完全，影响焊接质量。堆放高度太大时，透气性不好，易使焊缝产生气孔和表面成形不良。因此必须根据使用电流的大小适当选择焊剂堆放高度，电流及弧压大时弧柱长度及范围大，应适当增大焊剂堆放高度和宽度。
⑥焊剂粒度。焊剂粒度的大小也是根据电流值选择，电流大时应选用细粒度焊剂，否则焊缝外形不良。电流小时，应选用粗粒度焊剂，否则透气性不好，焊缝表面易出现麻坑。一般粒度为8～40目，细粒度时为14～80目。
⑦焊剂回收次数。焊剂回收反复使用时要清除飞溅颗粒、渣壳、杂物等，反复使用次数过多时应与新焊剂混合使用，否则影响焊缝质量。
⑧焊丝数目。双焊丝并列焊接时，可以增加熔宽并提高生产率。双焊丝串列焊接分双焊丝共熔池和不共熔池两种形式，前者可提高生产率、调节焊缝成形系数，后者除了可提高生产率以外，前丝电弧形成的温度场还能对后丝的焊缝起预热作用，后丝电弧则对前丝焊缝起后热作用，降低了熔池冷却速度，可改善焊缝的组织性能，减小冷裂纹倾向。
3. 埋弧自动焊工艺参数示例
2）不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表3.2.6-3。
表6.2.2.1不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数
(mm)&&&&&&& 装配间隙
(mm)&&&&&&& 焊接电流
(A)&&&&&&& 焊接电压(V)&&&&&&& 焊接速度
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 交&& 流&&&&&&& 直流反接&&&&&&&
10～12&&&&&&& 2～3&&&&&&& 750～800&&&&&&& 34～36&&&&&&& 32～34&&&&&&& 32
14～16&&&&&&& 3～4&&&&&&& 775～825&&&&&&& 34～36&&&&&&& 32～34&&&&&&& 30
18～20&&&&&&& 4～5&&&&&&& 800～850&&&&&&& 36～40&&&&&&& 34～36&&&&&&& 25
22～24&&&&&&& 4～5&&&&&&& 850～900&&&&&&& 38～42&&&&&&& 36～38&&&&&&& 23
26～28&&&&&&& 5～6&&&&&&& 900～950&&&&&&& 38～42&&&&&&& 36～38&&&&&&& 20
30～32&&&&&&& 6～7&&&&&&& 950～1000&&&&&&& 40～44&&&&&&& 38～40&&&&&&& 16
2）对接接头埋弧自动焊宜按表3.2.6-4 选定焊接参数。
对接接头埋弧自动焊参数&&&&&&&&&&&&& 表3.2.6-4
表6.2.2.2对接接头埋弧自动焊参数
(mm)&&&&&&& 焊丝直径
(mm)&&&&&&& 接头形式&&&&&&& 焊接顺序&&&&&&& 焊接参数
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 焊接电流
（A）&&&&&&& 电弧电压
（V）&&&&&&& 焊接速度
8&&&&&&& 4&&&&&&& 　
反&&&&&&& 440～480&&&&&&& 30&&&&&&& 0.5
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 480～530&&&&&&& 31&&&&&&&
10&&&&&&& 4&&&&&&&&&&&&&&& 正
反&&&&&&& 530～570&&&&&&& 31&&&&&&& 0.63
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 590～640&&&&&&& 33&&&&&&&
12&&&&&&& 4&&&&&&&&&&&&&&& 正
反&&&&&&& 620～660&&&&&&& 35&&&&&&& 0.42
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 680～720&&&&&&&&&&&&&&& 0.41
14&&&&&&& 5&&&&&&&& 　
反&&&&&&& 830～850&&&&&&& 36～38&&&&&&& 0.42
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 600～620&&&&&&& 35～38&&&&&&& 0.75
16&&&&&&& 4&&&&&&&& 　
反&&&&&&& 530～570&&&&&&& 31&&&&&&& 0.63
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 590～640&&&&&&& 33&&&&&&&
&&&&&&& 5&&&&&&&&&&&&&&& 正
反&&&&&&& 620～660&&&&&&& 35&&&&&&& 0.42
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 680～720&&&&&&&&&&&&&&& 0.41
18&&&&&&& 5&&&&&&&& 　
反&&&&&&& 850&&&&&&& 36～38&&&&&&& 0.42
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 800&&&&&&&&&&&&&&& 0.5
20&&&&&&& 4&&&&&&&& 　
反&&&&&&& 780～820&&&&&&& 29～32&&&&&&& 0.33
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&& 5&&&&&&&&&&&&&&& 正
反&&&&&&& 700～750&&&&&&& 36～38&&&&&&& 0.46
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
20&&&&&&& 6&&&&&&&& 　
反&&&&&&& 925&&&&&&& 36&&&&&&& 0.45
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 850&&&&&&& 38&&&&&&&
22&&&&&&& 6&&&&&&&& 　
反&&&&&&& 1000&&&&&&& 38～40&&&&&&& 0.4
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 900～950&&&&&&& 37～39&&&&&&& 0.62
24&&&&&&& 4&&&&&&&& 　
反&&&&&&& 700～720&&&&&&& 36～38&&&&&&& 0.33
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 700～750&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&& 5&&&&&&&&&&&&&&& 正
反&&&&&&& 800&&&&&&& 34&&&&&&& 0.3
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 900&&&&&&& 38&&&&&&& 0.27
28&&&&&&& 4&&&&&&&& 　
反&&&&&&& 825&&&&&&& 30～32&&&&&&& 0.27
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
30&&&&&&& 4&&&&&&&& 　
反&&&&&&& 750～800&&&&&&& 36～38&&&&&&& 0.3
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 800～850&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&& 6&&&&&&&&&&&&&&& 正
反&&&&&&& 800&&&&&&& 36&&&&&&& 0.25
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 850～900&&&&&&&&&&&&&&&
4） 厚板深坡口焊接工艺参数，见表3.2.6-5。
厚板深坡口焊接工艺参数&&&&&&&&&&&&&&&&&& 表3.2.6-5&
接头形式&&&&&&& 焊丝直径
(mm)&&&&&&& 焊接电流
(A)&&&&&&& 电弧电压(V)&&&&&&& 焊接速度
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 交流&&&&&&& 直流&&&&&&&
4&&&&&&& 6007100&&&&&&& 36～38&&&&&&& 34～36&&&&&&& 0.4～0.5
&&&&&&&&&&&&&&& 700～800&&&&&&& 38～42&&&&&&& 36～40&&&&&&& 0.45～0.55
5） 搭接接头的埋弧自动焊宜按表3.2.6-6 选定焊接参数。
搭接接头埋弧自动焊工艺参数&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 表3.2.6-6&&&
表6.2.2.4搭接接头埋弧自动焊工艺参数
(mm)&&&&&&& 焊脚
(mm)&&&&&&& 焊丝
(mm)&&&&&&& 焊接参数&&&&&&& a
(mm)&&&&&&& a
(。)&&&&&&& 简&& 图
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 焊接电流
(A)&&&&&&& 电弧电压
(V)&&&&&&& 焊接速度
(m/min)&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
6&&&&&&& 　&&&&&&& 4&&&&&&& 530&&&&&&& 32～34&&&&&&& 0.75&&&&&&& 0&&&&&&& 55～60&&&&&&&& 　
8&&&&&&& 7&&&&&&& 4&&&&&&& 650&&&&&&& 32～34&&&&&&& 0.75&&&&&&& 1.5～2&&&&&&& 55～60&&&&&&&
10&&&&&&& 7&&&&&&& 4&&&&&&& 600&&&&&&& 32～34&&&&&&& 0.75&&&&&&& 1.5～2&&&&&&& 55～60&&&&&&&
12&&&&&&& 6&&&&&&& 5&&&&&&& 780&&&&&&& 32～35&&&&&&& 1&&&&&&& 1.5～2&&&&&&& 55～60&&&&&&&
6）T 型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表3.2.6-7 选定。
T 型接头的单道埋弧自动焊焊接参数
焊脚&&&&&&& 焊丝直径&&&&&&& 焊接电流&&&&&&& 电弧
电压&&&&&&& 焊接
速度&&&&&&& 送丝
速度&&&&&&& a
(mm)&&&&&&& b&&&&&&& a&&&&&&& 简图
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
6&&&&&&& 4～5&&&&&&& 600～650&&&&&&& 30～32&&&&&&& 0.7&&&&&&& 0.67～0.77&&&&&&& 2～2.5&&&&&&& &1&&&&&&& 60&&&&&&&& 　
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
8&&&&&&& 4～5&&&&&&& 650～770&&&&&&& 30～32&&&&&&& 0.42&&&&&&& 0.67～0.83&&&&&&& 2.0～3.0&&&&&&& 1.5～2.0&&&&&&& 60&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
7） 船形T 型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表3.2.6-8选定。
船形位置T形接头的单数埋弧自动焊焊接参数&&&&&&&&&&&&&&&&&& 表3.2.6-8&
(mm)&&&&&&& 焊丝直径
(mm)&&&&&&& 焊接电流
(A)&&&&&&& 电弧电压
(v)&&&&&&& 焊接速度
(m/min)&&&&&&& 送丝速度
6&&&&&&& 5&&&&&&& 600～700&&&&&&& 34～36&&&&&&& 　&&&&&&& 0.77～0.83
8&&&&&&& 4&&&&&&& 675～700&&&&&&& 34～36&&&&&&& 0.33&&&&&&& 1.83
&&&&&&& 5&&&&&&& 700～750&&&&&&& 34～36&&&&&&& 0.42&&&&&&& 0.83～0.92
10&&&&&&& 4&&&&&&& 725～750&&&&&&& 34～36&&&&&&& 0.27&&&&&&& 2
&&&&&&& 5&&&&&&& 750～800&&&&&&& 34～36&&&&&&& 0.3&&&&&&& 0.9～1
8） 除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。
（3） 焊前预热
1） 根据焊接接头的坡口开工和实际尺寸、板厚及构件约束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
2） 根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25～50℃。电渣焊和气电立焊在环境温度为0℃以上施焊时可不进行预热。
3） 根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。
4）施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提高预热温度15～25℃
（4） 焊接变形控制
1）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
2）控制焊接变形，可采取反变形措施，其变形参考值见表3.2.6-9。焊接收缩量见表3.2.6-10。
(mm)&&&&&&& f
反变形角度
（平均值）&&&&&&& B（mm）
&&&&&&&&&&&&&&& 150&&&&&&& 200&&&&&&& 250&&&&&&& 300&&&&&&& 350&&&&&&& 400&&&&&&& 450&&&&&&& 500&&&&&&& 550&&&&&&& 600&&&&&&& 650&&&&&&& 700
&&&&&&&&&&&&&&&&
12&&&&&&& 1&30&40&P&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 4&&&&&&& 4.5&&&&&&& 5&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
14&&&&&&& 1&22&40&P&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 3.5&&&&&&& 4&&&&&&& 5&&&&&&& 5.5&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
16&&&&&&& 1&4&&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 3.5&&&&&&& 4&&&&&&& 4&&&&&&& 4.5&&&&&&& 5&&&&&&& 5&&&&&&&&&&&&&&&
20&&&&&&& 1&&&&&&&& 1&&&&&&& 2&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 3.5&&&&&&& 4&&&&&&& 4.5&&&&&&& 4.5&&&&&&& 5&&&&&&& 5&&&&&&&
25&&&&&&& 55&&&&&&&& 1&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 3&&&&&&& 3.5&&&&&&& 4&&&&&&& 4&&&&&&& 4.5&&&&&&& 5&&&&&&& 5
28&&&&&&& 34&20&P&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 2&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 3.5&&&&&&& 3.5
30&&&&&&& 27&20&P&&&&&&& 0.5&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1.5&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 2&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3
36&&&&&&& 17&20&P&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1.5&&&&&&& 1.5&&&&&&& 1.5&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2
40&&&&&&& 11&20&P&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1
结构类型&&&&&&& 焊件特征和板厚&&&&&&& 焊缝收缩量（mm）
钢板对接&&&&&&& 各种板厚&&&&&&& 长度方向每米焊缝0.7；
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H形钢&&&&&&& 断面高小于等于1000mm
且板厚小于25mm&&&&&&& 四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3
&&&&&&& 断面高小于等于1000mm
且板厚大于25mm&&&&&&& 四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7
&&&&&&& 断面高大于1000mm的各种板厚&&&&&&& 四条纵焊缝每米收缩0.2，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，的长度收缩0.5
格构式结构&&&&&&& 屋架、托架、支架等轻型桁&&&&&&& 接头焊缝每个接口为1.0；
搭接贴角焊缝每米0.5
&&&&&&& 实腹柱及重型桁架&&&&&&& 搭接贴角焊缝每米0.25
圆筒形结构&&&&&&& 板厚小于等于16mm&&&&&&& 直焊缝每个接口周长收缩1.0；
环焊缝每个接口周长收缩1.0
&&&&&&& 板厚大于16mm&&&&&&& 直焊缝每个接口周长收缩2.0；
环焊缝每个接口周长收缩2.0
3）在约束焊道上施焊，应连续进行，如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
4）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
5）因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
①普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750～900℃之间。
②普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超过900℃。
③同一部位加热矫正不得超过2 次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
（5） 操作技术
1）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
2）厚度12mm 以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%&70%，反面达40%&55%。厚度大于12mm-20mm 的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。
3）多层焊时，一般每层焊高为4&5mm ，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm 处焊。
4）填充层总厚度低于母材表面1&2mm ，稍凹，不得熔化坡口边。
5）盖面层应使焊缝对坡口熔宽每边3&1mm, 调整焊速，使余高为0&3mm.
6）焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm 。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm 。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
7）埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度：深度）应大于1。
8）不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
9）定位焊缝必须是没有焊接缺陷的，因为它是正式焊缝的一部分。定位焊缝所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，工艺要求相同；
①定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3 ，且不应大于6mm 。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm, 焊缝间距500～600mm, 并应填满弧坑。
②定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。
③定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。
④如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。
⑤定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。
10）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
（6） 埋弧焊的焊接缺陷原因及防止措施见表3.2.6-11
缺陷&&&&&&& 原因&&&&&&& 防止措施
气孔&&&&&&& 接头的锈、氧化皮、有机物（油脂、木屑）&&&&&&& 接头打磨、火焰烘烤、清理
&&&&&&& 焊剂吸湿&&&&&&& 约300℃烘干
&&&&&&& 污染的焊剂（混入刷子毛）&&&&&&& 收集焊剂不要用毛刷，只用钢丝刷，特别是焊接区尚热时本措施更重要
&&&&&&& 焊速过大（角焊缝超过650mm/min）&&&&&&& 降低焊接速度
&&&&&&& 焊剂堆高不够&&&&&&& 升高焊剂漏斗
&&&&&&& 焊剂堆高过大，气体逸出不充分&&&&&&& 降低焊剂漏斗，全自动时适当高度为30～40mm
&&&&&&& 焊丝有锈，油&&&&&&& 清洁或更换焊丝
&&&&&&& 极性不适当&&&&&&& 焊丝接正极性
焊缝裂纹&&&&&&& 焊丝焊剂的组配对母材不适合（母材含碳量过高，焊缝金属含锰最过低）&&&&&&& 使用含锰量高的焊丝，母材含碳量高时预热
&&&&&&& 焊丝的含碳量和含硫量过高&&&&&&& 更换焊丝
&&&&&&& 多层焊接时第一层产生的焊缝不足以承受收缩变形引起的拉应力&&&&&&& 增大打底焊道厚度
缺陷&&&&&&& 原因&&&&&&& 防止措施
焊缝裂纹&&&&&&& 角焊缝焊接时，特别在沸腾钢中由于熔深大和偏析产生裂纹&&&&&&& 减少电流和焊接速度
夹渣&&&&&&& 母材倾斜形成下坡焊、焊渣流到焊丝前&&&&&&& 反向焊接，尽可能将母材水平放置
&&&&&&& 多层焊接时焊丝和坡口某一侧面过近&&&&&&& 坡口侧面和焊丝的距离至少要等于焊丝的直径
&&&&&&& 电流过小，层间残留有夹渣&&&&&&& 提高电流，以便残留焊剂溶化
&&&&&&& 焊接速度过低渣流到焊丝之前&&&&&&& 增加电流和焊接速度
&&&&&&& 最终层的电弧电压过高，焊剂被卷进焊道的一端&&&&&&& 必要时用熔度窄的二道焊代替熔宽大的一道焊熔敷最终层
3.2.7&& 质量标准
详见《钢结构工程质量验收规范》GB。
3.2.8&& 成品保护
（1）构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下表要求：
项 目&&&&&&& 允 许 偏 差
柱底板平面度&&&&&&& 5.0
桁架、腹杆弯曲&&&&&&& 1/1500且不大于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲&&&&&&& H/250且不大于5.0mm
牛腿翘曲&&&&&&& 当牛腿长度&1000时为2
&&&&&&& 当牛腿长度＞1000时为3
（2）凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
（3）根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500MM范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。
（4）钢结构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。
（5）验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏，不散失。包装应符合运输交通部门的有关部门规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。
（6）现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运。
（7）成品发运应填写发运清单。
3.2.9&& 安全环保措施
（1）认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
（2）牢固树立&安全第一&的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。
（3）坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间的安全措施。
（4）搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88 标准，保持良好状态，保证用电安全。
（5）各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。
（6）切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2 气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。
（7）废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。
3.2.10&& 质量记录
按《钢结构工程质量验收规范》GB有关记录表执行。
3.3& 钢结构二氧化碳气体保护焊焊接施工工艺标准
3.3.1&& 适用范围
本工艺适用于钢结构制作与安装二氧化碳气体保护焊焊接工艺。工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的二氧化碳气体保护焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的二氧化碳气体保护焊均应按本工艺规定执行。
3.3.2&& 引用标准
（1）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81&2002）；
（2）《二氧化碳气体保护焊用焊丝》（GB8110）；
（3）《气焊、手工电弧焊机气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）；
（4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB）。
3.3.3&& 术 语
母材&&被焊接的材料统称。
定位焊缝&&焊前为装配和固定焊接接头的位置而施焊的短焊缝。
余高&&超出焊趾连线部分的焊缝高度。
焊缝长度&&焊缝沿轴线方向的长度。
焊缝金属&&构成焊缝的金属，一般是熔化的母材和填充金属凝固形成的那部分金属。
船形焊&&T型、十字型和角接接头处于平焊位置进行的焊接。
焊道&&每一次熔敷形成的一条单道焊缝。
角焊缝&&沿两直交或近似直交焊件的交线上的焊缝。
T型接头&&一焊件之端面与另一焊件表面构成直角或近似直角的接头。
3.3.4&& 施工准备
3.3.4.1&& 技术准备
（1）首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺试验。焊接工艺试验所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。参与焊接工艺试验的焊工，必须由本单位技术熟练的焊接人员承担。
（2）工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
（3）编制工艺文件。通过钢结构焊接施工前进行的工艺试验，得到最佳工艺参数，并据此编制出正式的焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，根据工艺指导书及图样的规定，编写焊接工艺，根据焊接工艺进行焊接施工。
3.3.4.2&& 材料准备
（1）钢材及焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。
（2）焊丝焊丝成份应与母材成份相近，主要考虑碳当量含量，它应具有良好的焊接工艺性能。焊丝含C 量一般要求&0.11%。其表面一般有镀铜等防锈措施。目前我国常用的CO2气体保护焊焊丝是H08Mn2SiA，它适用于焊接低碳钢和抗拉强度为500MPa 级的低合金结构钢。H08Mn2SiA焊丝熔敷金属的机械性能详见GB8110-87 《二氧化碳气体保护焊用焊丝》。
（3）CO2气体纯度不低于99.5%，含水量和含氧量不超过0.1%，气路系统中应设置干燥器和预热装置。当压力低于10 个大气压时，不得继续使用。
（4）焊件坡口形式的选择
要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择（见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88）。
3.3.4.3&& 主要机具（见表3.3.4.3-1）
设备名称&&&&&&& 设备型号&&&&&&& 数量&&&&&&& 单位&&&&&&& 备注
CO2焊机&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 台&&&&&&& 结构焊接
电动空压机&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 碳弧气刨
柴油发电机&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 应急使用
焊接滚轮架&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 结构焊接
翼缘矫正机&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 型钢校正
设备名称&&&&&&& 设备型号&&&&&&& 数量&&&&&&& 单位&&&&&&& 备注
超声波探伤仪&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 依据工程实际情况确定
&&&&&&& 台&&&&&&& 检查焊缝内部缺陷
数字温度仪&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 测量层间温度
数字钳形电流表&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 个&&&&&&& 测量焊接电流
温湿度仪&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 个&&&&&&& 测量空气湿度
焊缝检验尺&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 把&&&&&&& 检验焊缝尺寸
磁粉探伤仪&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 台&&&&&&& 测量焊缝内部缺陷尺寸
游标卡尺&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 把&&&&&&& 测量焊缝外观尺寸
钢卷尺&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 把&&&&&&& 测量
3.3.4.4&& 作业条件
（1）焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
（2）当焊接区风速过大而影响焊接质量时，应采用挡风装置。对焊接现场进行有效防护后方可开始焊接。
（3）施焊前打开气瓶高压阀，将预热器打开，预热10&15 分钟，预热后打开低压阀，调到所需气体流量后焊接。
（4）焊丝直径不大于1.2mm 时，二氧化碳气体流量一般为6&15L/min 为宜。当选用大电流焊时，焊速提高，室外焊及仰焊时，应采用较大气体流量。
（5）为保证焊接过程的稳定性，细丝导电嘴孔径一般不大于焊丝直径的0.1&0.25mm ，粗丝焊导电嘴孔径一般应不大于焊丝直径的0.20&0.40mm 。送丝软管内的曲率半径不得小于150mm 。
（6）焊丝伸出长度以10 倍焊丝直径为宜。
（7）焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。
（8）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
3.3.5& 材料和技术质量要求
3.3.5.1&& 材料要求
（1）所用钢材及焊接材料均应符合设计图纸和规程的要求。
（2）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
（3）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。
3.3.5.2&& 技术要求
焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。
3.3.5.3&& 质量要求
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。
3.3.6& 施工工艺
3.3.6.1&& 工艺流程
拼装&焊接&校正&二次下料&制孔&装焊其它零件&校正&打磨&打砂&油漆&搬运&贮存&运输
3.3.6.2&& 操作工艺
（1）工艺参数
CO2气体保护焊的主要规范参数有：焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等。
①焊丝直径
焊丝直径要根据工件厚度来选择。一般薄板均采用∮0.8～1.0mm的焊丝焊接。中厚板则应选用∮1.2～2.0mm的焊丝焊接.
②电弧电压与焊接电流之间的匹配应严格选择,对于一定的电流范围,一般只有一个最佳电压值, 不同直径的焊丝选用焊接电流的范围见表3.3.6-1。CO2气体保护焊短路过渡焊接时,焊接电流与电弧电压的最佳值见表3.3.6-2。
不同直径的焊丝焊接电流选择范围&&& 表3.3.6-1
焊丝直径（mm）&&&&&&& 焊接电流（A）
0.8&&&&&&& 细滴过渡（35～45V）&&&&&&& 短路过渡（16～22V）&&&&&&& 喷射过渡（富氩气体）
&&&&&&& 150～250&&&&&&& 60～160&&&&&&& 150
1.2&&&&&&& 200～300&&&&&&& 100～175&&&&&&& 220
1.6&&&&&&& 350～500&&&&&&& 120～180&&&&&&& 275
CO2焊短路过渡焊接时不同电流的电压值&&& 表3.3.6-2
焊接电流范围（A）&&&&&&& 电弧电压（A）
&&&&&&& 平焊&&&&&&& 立焊和仰焊
75～120&&&&&&& 18～21&&&&&&& 18～19
130～170&&&&&&& 19～23&&&&&&& 18～21
180～210&&&&&&& 20～24&&&&&&& 18～22
220～260&&&&&&& 21～25&&&&&&& -
③焊接速度
焊接速度要按焊缝形式和焊接电流来选择,焊速过快,会造成熔化金属在焊缝中填充不足,容易出现咬边、焊缝表面粗糙。焊速过慢，焊接熔池增大，会造成焊道宽窄不均。
④焊丝伸出长度
在焊接过程中应尽量使焊丝的伸出长度不变，短路过渡焊接时，焊丝的伸出长度一般应控制在6～13mm。
⑤气体流量
对于直径&2.0mm的细焊丝，其气体流量宜控制在10～25L/min；焊丝直径＞2.0mm的气体流量为30～50L/min。
（2）焊接变形控制
1）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
2）控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表3.3.6-3。焊接收缩量见表3.3.6-4。
反变形参考值见表&&&&&&& 表3.3.6-3
(mm)&&&&&&& f
反变形角度
（平均值）&&&&&&& B（mm）
&&&&&&&&&&&&&&& 150&&&&&&& 200&&&&&&& 250&&&&&&& 300&&&&&&& 350&&&&&&& 400&&&&&&& 450&&&&&&& 500&&&&&&& 550&&&&&&& 600&&&&&&& 650&&&&&&& 700
&&&&&&&&&&&&&&&&
12&&&&&&& 1&30&40&P&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 4&&&&&&& 4.5&&&&&&& 5&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
14&&&&&&& 1&22&40&P&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 3.5&&&&&&& 4&&&&&&& 5&&&&&&& 5.5&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
16&&&&&&& 1&4&&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 3.5&&&&&&& 4&&&&&&& 4&&&&&&& 4.5&&&&&&& 5&&&&&&& 5&&&&&&&&&&&&&&&
20&&&&&&& 1&&&&&&&& 1&&&&&&& 2&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 3.5&&&&&&& 4&&&&&&& 4.5&&&&&&& 4.5&&&&&&& 5&&&&&&& 5&&&&&&&
25&&&&&&& 55&&&&&&&& 1&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 3&&&&&&& 3.5&&&&&&& 4&&&&&&& 4&&&&&&& 4.5&&&&&&& 5&&&&&&& 5
28&&&&&&& 34&20&P&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 2&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3&&&&&&& 3.5&&&&&&& 3.5
30&&&&&&& 27&20&P&&&&&&& 0.5&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1.5&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 2&&&&&&& 2&&&&&&& 2.5&&&&&&& 2.5&&&&&&& 3
36&&&&&&& 17&20&P&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1.5&&&&&&& 1.5&&&&&&& 1.5&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2
40&&&&&&& 11&20&P&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 0.5&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1&&&&&&& 1
焊接收缩量&&&&&&&&&&& 表3.3.6-4
结构类型&&&&&&& 焊件特征和板厚&&&&&&& 焊缝收缩量（mm）
钢板对接&&&&&&& 各种板厚&&&&&&& 长度方向每米焊缝0.7；
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H形钢&&&&&&& 断面高小于等于1000mm
且板厚小于25mm&&&&&&& 四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3
&&&&&&& 断面高小于等于1000mm
且板厚大于25mm&&&&&&& 四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7
&&&&&&& 断面高大于1000mm的各种板厚&&&&&&& 四条纵焊缝每米收缩0.2，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，的长度收缩0.5
格构式结构&&&&&&& 屋架、托架、支架等轻型桁&&&&&&& 接头焊缝每个接口为1.0；
搭接贴角焊缝每米0.5
&&&&&&& 实腹柱及重型桁架&&&&&&& 搭接贴角焊缝每米0.25
圆筒形结构&&&&&&& 板厚小于等于16mm&&&&&&& 直焊缝每个接口周长收缩1.0；
环焊缝每个接口周长收缩1.0
&&&&&&& 板厚大于16mm&&&&&&& 直焊缝每个接口周长收缩2.0；
环焊缝每个接口周长收缩2.0
（3）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
（4）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
（5）因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
1）普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750～900℃之间。
2）普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超过900℃。
3）同一部位加热矫正不得超过2 次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
3.3.5.3& 操作技术
（1）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
（2）不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
（3）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
（4）二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。
（5）引弧前要求焊丝端头与焊件保持2－3mm 的距离。还要注意剪掉粗大的焊丝端头，因为球状端头的存在等于是加粗了焊丝直径，并且该球面端头覆盖了一层氧化膜，对引弧不利。
（6）熄弧一条焊缝焊完后，应注意将收尾处的弧坑填满。如果收尾时立即断弧则会形成低于焊件表面的弧坑，过深的弧坑会使焊道收尾处的强度减弱，并且容易造成应力集中而产生裂纹。
（7）重要焊缝要加引弧板，熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm 。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm 。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
（8）T 型接头焊接时，易产生咬边、未焊透、焊缝下垂等现象。为了防止这些缺陷，在操作时，除了正确执行焊接工艺参数，还要根据板厚和焊角尺寸来控制焊丝的角度。
（9）打底焊层高度不超过4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5mm-2 盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5mm-1.5mm ，防止咬边。
（10）定位焊缝必须是没有焊接缺陷的，因为它是正式焊缝的一部分。定位焊缝所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，工艺要求相同；
1）定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3 ，且不应大于6mm 。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm, 焊缝间距500～600mm, 并应填满弧坑。
2）定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm 以上。
3）定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。
4）如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。
5）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。
（4）焊接工艺参数示例
1）&1.2 焊丝CO2 焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数，见表3.3.6-5。
板厚&&&&&&& 焊丝直径(mm)&&&&&&& 接头形式
&&&&&&& 装配间隙(mm)&&&&&&& 层数
&&&&&&& 焊接参数
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 焊接电流(A)&&&&&&& 电弧电压(V)&&&&&&& 焊接速度(m/min)&&&&&&& 焊丝外伸 (mm)&&&&&&& 气体流量(L/min)
6&&&&&&& 1.2&&&&&&&&
1.0-1.5&&&&&&& 1&&&&&&& 270&&&&&&& 27&&&&&&& 0.55&&&&&&& 12-14&&&&&&& 10-15
&&&&&&& 1.6&&&&&&&&
1&&&&&&& 1&&&&&&& 400-430&&&&&&& 36-38&&&&&&& 0.80-0.83&&&&&&& 16-22&&&&&&& 15-20
&&&&&&& 1.2&&&&&&&&&&&&&&& 0-1&&&&&&& 2&&&&&&& 190-210&&&&&&& 19-30&&&&&&& 0.25&&&&&&& 15&&&&&&& 15
&&&&&&& 2.0&&&&&&&&&&&&&&& 1.6-2.2&&&&&&& 1-2&&&&&&& 280-300&&&&&&& 28-30&&&&&&& 0.30-0.37&&&&&&& 10d但不大于40&&&&&&& 16-18
8&&&&&&& 1.2&&&&&&&&
1-1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 120-130
130-140&&&&&&& 26-27
28-30&&&&&&& 0.3-0.5
0.4-0.5&&&&&&& 12-40&&&&&&& 20
&&&&&&& 1.6&&&&&&&&&&&&&&& 1&&&&&&& 2&&&&&&& 350-380
400-430&&&&&&& 35-37
36-38&&&&&&& 0.7&&&&&&& 16-22&&&&&&& 20-25
&&&&&&& 1.6&&&&&&&&&&&&&&& 1.9-2.2&&&&&&& 2&&&&&&& 450&&&&&&& 41&&&&&&& 0.48&&&&&&& 10d但不大于40&&&&&&& 16-18
&&&&&&& 2.0&&&&&&&&&&&&&&& 1.9-2.2&&&&&&& 2&&&&&&& 350-360&&&&&&& 34-36&&&&&&& 0.40&&&&&&& 10d但不大于40&&&&&&& 16
8&&&&&&& 2.0&&&&&&&
1.9-2.2&&&&&&& 3&&&&&&& 400-420&&&&&&& 34-36&&&&&&& 0.45-0.5&&&&&&& 10d但不大于40&&&&&&& 16-18
&&&&&&& 2.0&&&&&&&&&&&&&&& 1.9-2.2&&&&&&& 1&&&&&&& 450-460&&&&&&& 35-36&&&&&&& 0.40-0.47&&&&&&& 10d但不大于40&&&&&&& 16-18
&&&&&&& 2.5&&&&&&&&&&&&&&& 1.9-2.2&&&&&&& 1&&&&&&& 600-650&&&&&&& 41-43&&&&&&& 0.40&&&&&&& 10d但不大于40&&&&&&& 20
9&&&&&&& 1.6&&&&&&&&
0-1.5&&&&&&& 1
2&&&&&&& 420
360&&&&&&& 38
34&&&&&&& 0.5
0.45&&&&&&& 16-22
15&&&&&&& 20
10&&&&&&& 1.2&&&&&&&&
1-1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 130-140
300-320&&&&&&& 20-30
37-39&&&&&&& 0.3-0.5
0.70-0.82&&&&&&& 15&&&&&&& 20
&&&&&&& 1.2&&&&&&&&&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 300-320&&&&&&& 37-39&&&&&&& 0.70-0.82&&&&&&& 15&&&&&&& 20
&&&&&&& 1.6&&&&&&&&&&&&&&& 1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 600-650&&&&&&& 37-38&&&&&&& 0.60&&&&&&& 10d但不大于40&&&&&&& 20
12&&&&&&& 1.2&&&&&&&&
&&&&&&& 2&&&&&&& 310-330&&&&&&& 32-33&&&&&&& 0.5&&&&&&& 15&&&&&&& 20
&&&&&&& 1.6&&&&&&&&&&&&&&& 0-1.5&&&&&&& 2&&&&&&& 400-430&&&&&&& 36-38&&&&&&& 0.70&&&&&&& 16-22&&&&&&& 20-26.7
&&&&&&& 2.0&&&&&&&&&&&&&&& 1.8-2.2&&&&&&& 2&&&&&&& 280-300&&&&&&& 20-30&&&&&&& 0.27-0.33&&&&&&& 10d但不大于40&&&&&&& 18-20
16&&&&&&& 1.2&&&&&&&&
&&&&&&& 3&&&&&&& 120-140
300-340&&&&&&& 25-27
35-37&&&&&&& 0.40-0.50
0.20-0.30&&&&&&& 15&&&&&&& 20
&&&&&&& 1.6&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 2&&&&&&& 410
430&&&&&&& 34.5
36&&&&&&& 0.27
0.45&&&&&&& 20&&&&&&& 20
&&&&&&& 1.2&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4&&&&&&& 140-160
300-320&&&&&&& 24-26
34-36&&&&&&& 0.20-0.30
0.40-0.50&&&&&&& 15&&&&&&& 20
16&&&&&&& 1.6&&&&&&&&
&&&&&&& 4&&&&&&& 400-430
400-430&&&&&&& 36-38
36-38&&&&&&& 0.50-0.60
0.50-0.60&&&&&&& 16-22&&&&&&& 25
20&&&&&&& 1.2&&&&&&&&
&&&&&&& 4&&&&&&& 120-140&
300-340&&&&&&&& 25-27
33-37&&&&&&& 0.40-0.50
0.12-0.15&&&&&&& 15&&&&&&& 20
&&&&&&& 1.2&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4&&&&&&& 140-160
300-320&&&&&&& 24-26
35-37&&&&&&& 0.25-0.30
0.40&&&&&&& 15&&&&&&& 20
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4&&&&&&& 400-430&&&&&&& 36-38&&&&&&& 0.35-0.45&&&&&&& 16-22&&&&&&& 26.7
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 4&&&&&&& 440-460&&&&&&& 30-32&&&&&&& 0.27-0.35&&&&&&& 20-30&&&&&&& 21.7
22&&&&&&& 2&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&& 360-400&&&&&&& 38-40&&&&&&& 0.4&&&&&&& 10d但不大于40&&&&&&& 16-18
25&&&&&&& 1.6&&&&&&&&
&&&&&&& 2&&&&&&& 480
500&&&&&&& 38
39&&&&&&& 0.3&&&&&&& 20&&&&&&& 25
2.5&&&&&&&&&&&&&&& 0-2.0&&&&&&& 4&&&&&&& 420-440&&&&&&& 30-32&&&&&&& 0.27-0.35&&&&&&& 20-30&&&&&&& 21.7
32&&&&&&& 2.5&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&& 600-650&&&&&&& 41-43&&&&&&& 0.4&&&&&&& 10d但不大于40&&&&&&& 20
40以上&&&&&&& 2
2.5&&&&&&&&
0-2.0&&&&&&& 10层以上&&&&&&& 440-500&&&&&&& 30-32&&&&&&& 0.27-0.35&&&&&&& 20-30&&&&&&& 21.8
2.5&&&&&&&&&&&&&&& 0-2.0&&&&&&& 10层以上&&&&&&& 440-500&&&&&&& 30-32&&&&&&& 0.27-0.35&&&&&&& 20-30&&&&&&& 21.7
2） &1.2 焊丝CO2 焊T 型接头贴角焊焊件的焊接工艺参数，见表3.3.6-6。
接头形式&&&&&&& 板厚&&&&&&& 焊丝直径&&&&&&& 焊接参数&&&&&&& 焊角尺寸&&&&&&& 焊丝对中位置
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 焊接电流&&&&&&& 电弧电压&&&&&&& 焊接速度&&&&&&& 气体流量&&&&&&&&&&&&&&&
1.6&&&&&&& 0.8-1.0&&&&&&& 90&&&&&&& 19&&&&&&& 0.50&&&&&&& 10-15&&&&&&& 3.0&&&&&&&
&&&&&&& 2.3&&&&&&& 1.0-1.2&&&&&&& 120&&&&&&& 20&&&&&&& 0.50&&&&&&& 10-15&&&&&&& 3.0&&&&&&&
&&&&&&& 3.2&&&&&&& 1.0-1.2&&&&&&& 140&&&&&&& 20.5&&&&&&& 0.50&&&&&&& 10-15&&&&&&& 3.5&&&&&&&
&&&&&&& 4.5&&&&&&& 1.0-1.2&&&&&&& 160&&&&&&& 21&&&&&&& 0.45&&&&&&& 10-15&&&&&&& 4.0&&&&&&&
&&&&&&& &5&&&&&&& 1.6&&&&&&& 260-280&&&&&&& 27-29&&&&&&& 0.33-0.43&&&&&&& 16-18&&&&&&& 5-6&&&&&&&
&&&&&&& &5&&&&&&& 2.0&&&&&&& 280-300&&&&&&& 28-30&&&&&&& 0.43-0.47&&&&&&& 16-18&&&&&&& 5-6&&&&&&&
&&&&&&& 6&&&&&&& 1.2&&&&&&& 230&&&&&&& 23&&&&&&& 0.55&&&&&&& 10-15&&&&&&& 6.0&&&&&&&
&&&&&&& 6&&&&&&& 1.6&&&&&&& 300-320&&&&&&& 37.5&&&&&&&&&&&&&&& 20&&&&&&& 5.0&&&&&&&
&&&&&&& 6&&&&&&& 1.6&&&&&&& 340&&&&&&& 34&&&&&&&&&&&&&&& 20&&&&&&& 5.0&&&&&&&
&&&&&&& 6&&&&&&& 1.6&&&&&&& 360&&&&&&& 39-40&&&&&&& 0.58&&&&&&& 20&&&&&&& 5.0&&&&&&&
&&&&&&& 6&&&&&&& 2.0&&&&&&& 340-350&&&&&&& 35&&&&&&&&&&&&&&& 20&&&&&&& 5.0&&&&&&&
&&&&&&& 8&&&&&&& 1.6&&&&&&& 390-400&&&&&&& 41&&&&&&&&&&&&&&& 20-25&&&&&&& 6.0&&&&&&&
&&&&&&& 12&&&&&&& 1.2&&&&&&& 290&&&&&&& 28&&&&&&& 0.50&&&&&&& 10-15&&&&&&& 7.0&&&&&&&
&&&&&&& 12&&&&&&& 1.6&&&&&&& 360&&&&&&& 36&&&&&&& 0.45&&&&&&& 20&&&&&&& 8.0&&&&&&&
&&&&&&& 1.2&&&&&&& 0.8-1.0&&&&&&& 90&&&&&&& 19&&&&&&& 0.5&&&&&&& 10-15&&&&&&&&&&&&&&& 1
&&&&&&& 1.6&&&&&&& 1.0-1.2&&&&&&& 120&&&&&&& 19&&&&&&& 0.5&&&&&&& 10-15&&&&&&&&&&&&&&& 1
&&&&&&& 2.3&&&&&&& 1.0-1.2&&&&&&& 130&&&&&&& 20&&&&&&& 0.5&&&&&&& 10-15&&&&&&&&&&&&&&& 1
&&&&&&& 3.2&&&&&&& 1.0-1.2&&&&&&& 160&&&&&&& 21&&&&&&& 0.5&&&&&&& 10-15&&&&&&&&&&&&&&& 2
&&&&&&& 4.5&&&&&&& 1.2&&&&&&& 210&&&&&&& 22&&&&&&& 0.5&&&&&&& 10-15&&&&&&&&&&&&&&& 2
&&&&&&& 6&&&&&&& 1.2&&&&&&& 270&&&&&&& 26&&&&&&& 0.5&&&&&&& 10-15&&&&&&&&&&&&&&& 2
&&&&&&& 8&&&&&&& 1.2&&&&&&& 320&&&&&&& 32&&&&&&& 0.5&&&&&&& 10-15&&&&&&&&&&&&&&& 2
5.焊接缺陷产生原因及防止措施
CO2气体保护焊许多焊缝缺陷及过程不稳定的产生原因，均与保护气体和细焊丝的使用特点有关。表3.3.6-7是CO2气体保护焊易出现的焊缝缺陷及其防止措施。
常见缺陷产生原因及其防止措施&&& 表3.3.6-7
缺陷种类&&&&&&& 可能的原因&&&&&&& 防止措施
凹坑气孔&&&&&&& 1、没供给CO2气体&&&&&&& 检查送气阀门是否打开，气瓶是否有气，气管是否堵塞或破断
&&&&&&& 2、风大，保护效果不充分&&&&&&& 挡风
&&&&&&& 3、焊嘴内有大量粘附飞溅物，气流混乱&&&&&&& 除去粘在焊嘴内的飞溅
&&&&&&& 4、使用的气体纯度太差&&&&&&& 使用焊接专用气体
&&&&&&& 5、焊接区污垢（油、锈、漆）严重&&&&&&& 将焊接处清理干净
&&&&&&& 6、电弧矿长或保护罩与工件距离太大或严重堵塞&&&&&&& 降低电弧电压，降低保护罩或清理、更换保护罩
&&&&&&& 7、焊丝生锈&&&&&&& 使用正常的焊丝
咬边&&&&&&& 1、电弧长度太长&&&&&&& 减小电弧长度
&&&&&&& 2、焊接速度太快&&&&&&& 降低焊接速度
&&&&&&& 3、指向位置不当（角焊缝）&&&&&&& 改变指向位置
焊瘤&&&&&&& 1、对焊接电流来就电弧电压太低&&&&&&& 提高电弧电压
&&&&&&& 2、焊接速度太慢&&&&&&& 提高焊接速度
&&&&&&& 3、指向位置不当（角焊缝）&&&&&&& 改变指向位置
裂缝&&&&&&& 1、焊接条件不当
（1）电流大电压低
（2）焊接速度太快&&&&&&& 调整至适当条件
（1）提高电压
（2）降低焊接速度
&&&&&&& 2、坡口角度过小&&&&&&& 加大坡口角度
&&&&&&& 3、母材含碳量及其他合金元素含量高（热影响区裂纹）&&&&&&& 进行预热
&&&&&&& 4、使用的气体纯度差（水分多）&&&&&&& 用焊接专用气体
&&&&&&& 5、在焊坑处电流被迅速切断&&&&&&& 进行补弧坑操作
焊道弯曲&&&&&&& 1、焊丝矫正不充分&&&&&&& 调整矫正轮
&&&&&&& 2、焊丝伸出长度过长&&&&&&& 使伸出长度适当（25mm以下）
&&&&&&& 3、导电嘴磨损太大&&&&&&& 更换导电嘴
&&&&&&& 4、操作不熟练&&&&&&& 培训焊工至熟练
飞溅过多&&&&&&& 焊接条件不适当（特别是电压过高或电流太小）&&&&&&& 调整到适当的焊接条件
电弧不稳&&&&&&& 1、导电嘴孔太大或已严重磨损&&&&&&& 改适当孔径的导电嘴
&&&&&&& 2、焊丝不能平稳送给&&&&&&& （1）清理导管和送丝管中磨屑、杂物
（2）减少导管弯曲
&&&&&&& 3、送丝轮过紧或过松&&&&&&& 适当的扭紧
&&&&&&& 4、焊丝卷回转不圆滑&&&&&&& 调整至能圆滑动作
&&&&&&& 5、焊接电源的输入电压变动过大&&&&&&& 增大设备容量
&&&&&&& 6、焊丝生锈或接地线接触不良&&&&&&& 使用无锈焊丝，使用良好、可靠的接地夹具
焊丝和导电嘴粘国&&&&&&& 1、导电嘴与母材间距过短&&&&&&& 调整到适当间距
&&&&&&& 2、焊丝送给突然停止&&&&&&& 平滑送给焊丝
3.3.7& 质量标准
详见《钢结构工程质量验收规范》GB。
3.3.8& 成品保护
（1）构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下表要求：
项 目&&&&&&& 允 许 偏 差
柱底板平面度&&&&&&& 5.0
桁架、腹杆弯曲&&&&&&& 1/1500且不大于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲&&&&&&& H/250且不大于5.0mm
牛腿翘曲&&&&&&& 当牛腿长度&1000时为2
&&&&&&& 当牛腿长度＞1000时为3
（2）凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干