精益管理是浪费还是在节约成本口号

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-01-18 17:25 标签： 公司节约成本方案
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论精益管理与降低成本
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你可能喜欢精益成本管理：企业利润增长的一剂良药
松下幸之助曾经说过：“企业家不赚钱就等于犯罪！”企业有了利润一切才有保障。然而许多企业都曾面临这样的困惑：订单越来越多，市场越做越大，可是利润却不见涨，倒是运营成本一直居高不下，却又难以找到成本的所在“位置”，如何实现企业利润最大化，已成为所有企业不得不面对和急需破解的难题。
众所周知，日本丰田汽车是世界第一大汽车制造商，同时也是一家以“小气”出名的公司。丰田汽车对于管理运营成本的“节约”程度几乎到了苛刻的地步。然而，正是这样一家看似“抠门”的公司，纯利润却在2003年就已经超过了“底特律三大巨头”——通用、克莱斯勒、福特的总和，市场资本总额更是远胜三者，在过去的25年中，丰田的产量足足翻了7倍，以至于美国《商业周刊》发出“汽车行业正被日本统治着”这样的惊叹。这一切，得归功于丰田绝对“吝啬”的成本管理。
在20世纪60年代，丰田公司便提出了“只在需要的时候，按需要的量，生产所需产品”的JustInTime生产方式。通过杜绝材料、人力、时间、空间、能量和运输的浪费，以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本，成为丰田精益生产成本管理模式最基本的概念。
成本管理不仅仅是单纯的节约成本，顾问专家认为：丰田的生产方式与福特推崇的“规模经济效应”完全不同，丰田生产方式倡导的是以“彻底杜绝浪费的思想为基础，追求制造汽车的合理性而产生的生产方式”。“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”是丰田生产方式核心理念的关键词。由此可见，实现成本管理，最关键的是“彻底杜绝浪费”。
浪费是衍生成本的真正源头，在丰田精益管理思想中：一切不为顾客创造价值的活动，都是浪费，都要消除；即使是创造价值的活动，所消耗的资源如果超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。从谷唐精益实战的角度来看：建立符合企业实际情况的精益成本控制体系，健康合理地杜绝浪费，实现“低成本”，最终助力企业整体效益提升，标准成本的确定和实际成本的核算是两个关键因素。
总而言之，精益成本管理贯穿企业采购、设计、生产、物流、服务等各个环节，是全过程、全员参与、全方位执行的管理。它在精益管理思想的指导下，以持续改善为基础，通过成本企划、成本维持、成本改善三大支柱，在整个供应链中，从生产者到供应商以及物流配送、零售商，都应该进行合理地调整，对明显存在的浪费进行绝对削减，对适当的资源投入进行优化，加大产出，从而实现企业净收益的增长。在全面微利时代，谷唐咨询专家多年的实战经验表明：企业要在竞争中不断取胜，精益成本管理至关重要。
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今日搜狐热点精益生产不是降低成本最直接有效的方法
&&&&这个标题本身就可能招致很多人的反对，或者如果我是一个权威人士，这句话将让很多人对精益生产失望，因为很多企业开展精益生产的直接出发点就是降低成本，但精益生产确实不是降低成本最直接有效、快速的方法。
精益生产通过消除浪费改善流程，而过程中浪费占据主导，为什么不是降低成本最直接有效的方法呢？
虽然浪费占据整体流程的主要部分，但一般企业成本构成的最主要部分是原材料成本（50-70%）以上，接下来是增值部分构成的成本（20-30%）左右，最后剩下浪费的部分只占总成本的10%左右，浪费减少一半，成本减少的空间也非常有限。
而且消除浪费降低的是间接成本或者隐形成本，比如库存成本，库存构成成本是不争的事实，降低库存能降低成本也是毋庸怀疑的结果，但成本下降并不会随着库存下降数据马上在财务报表中体现，而且短期内库存下降会导致财务报表中利润的减少。（以至于上市公司一般不敢大规模消减库存，以避免短期内财务报表很难看；甚至有些上市公司大量制造库存来支持更好看的财物数据）
提高效率也很难直接体现成本下降。作为优秀企业，在精益生产推行过程中即使生产效率提升了也不会裁员，以至于人工成本并不会减少；而如果提高效率后裁员，未来精益生产的推进将很难展开。如果是高离职率的企业，改善带来的效率提升将很大程度上被不断补充的新员工稀释，最后剩下10-20%左右的真正效率提升对于人工成本只占5%左右的企业来说，总成本的下降幅度微乎其微，还不如将这部分效率提升收益转化为增加员工收入。
长期来说，精益生产的持续推进和流程持续改善，终将收获成本下降和利润增加的成果，但这需要相当一段时间体现（或许需要2年左右时间）。企业如果需要更直接或短期的快速成本下降，应该关注成本构成的主要部分。
控制原材料成本：通过采购管理、供应商开发、商务谈判等途径实现，或者是研发需要替代材料实现更低成本。
过程损耗控制：材料损耗的控制，能源等资源方面的节约和控制，改进工艺或许是一种好的选择。
&&&&降低销售成本：很多企业在销售环节成本也是成本的主要构成部分，如果有效管理销售、提高销售环节效率对于降低成本有重要的意义。
作为精益顾问发出这样的观点肯定令很多人疑惑，那企业为什么要推行精益生产呢？
如果把精益生产的本质是通过消除浪费来缩短周期（大野耐一），精益生产最直接应对的是生产运营的问题，比如生产周期太长、不能准时交货、库存太高，空间不够、管理太复杂等等。
其实比成本更重要的是满足顾客需求，但是很多企业在无法满足客户需求时还在抱怨是客户要求的交货期太短，客户变化太大，强硬的供应商会要求客户下了订单就必须收货，而不能更改订单。
如果是希望通过精益生产解决运营的问题，推行精益生产一定能有效的满足企业目标，如果是降低成本为最主要目的，要么需要比精益更直接有效的方法，要么让自己更有耐心（或许需要2年左右的时间），等待精益改善转化成总成本下降的那一刻，千万不要半途而废，否则就功亏一篑了。
精益生产顾问
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2面试的时候怎么回答针对提升效率的提问？以下几点回答是否全面？求指教！谢谢！如何提升效率：1提升员工士气，针对产线员工加强培训，提升员工做事的熟练程度，瓶颈岗位重点培训和教导2对机台加强维护和保养，减少机台的故障，工装治具进行改善3产线及时备料，减少人员因为料况不足造成等待，物料放在人员能够伸手就能拿到的地方，4合理安全人力，按照标准作业，对待人员作业流程进行评估和精简，对待一些可以合并的动作进行合并，减少和简化不必要的动作5做好现场5S，给员工提供一个良好的工作环境
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我随便讲两句:首先对于降低成本，无外呼消除三种浪费，1.物，也就是原材料的浪费，2.人的浪费，也就是精兵简政，有些岗位可能并不需要这么多编制，3.时间的浪费，时间的浪费可包括动作浪费，各种异常如料件设备等，还有等待等等。然后就是提升效率，1.对于瓶颈工序单靠重点培训有时是没用的，还要调整工步提高平衡率，2.换线时间很重要，3.一定要记住标准化，关于效率提升这块问题很大，不同的产品有不同的方式～
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