密封_百度百科
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[mì fēng]
密封，指严密地封闭。语出晋葛洪《抱朴子·金丹》：“又尹子丹法：以云母水和丹，密封致金华池中，一年出，服一刀圭，尽一斤得五百岁。”密封可分为静密封和动密封两大类。密封是防止流体或固体微粒从相邻结合面间泄漏以及防止外界杂质如灰尘与水分等侵入机器设备内部的零部件或措施。 静密封指严密地封闭密封舱密封容器用于密封函件和遗嘱的印章。
密封分类应用
密封可分为静密封和动密封两大类。静密封静密封主要有垫密封、密封和直接接触密封三大类。根据工作压力，静密封又可分为中低压静密封和高压静密封。中低压静密封常用材质较软宽度较宽的垫密封，高压静密封则用材质较硬接触宽度很窄的金属。动密封密封可以分为旋转密封和往复密封两种基本类型。其他按与其作相对运动的零部件是否接触，可分为接触式密封和非接触式密封；按密封件和接触位置又可分为圆周密封和端面密封，端面密封又称为机械密封。动密封中的离心密封和螺旋密封，是借助机器运转时给介质以动力得到密封，故有时称为动力密封。
密封装置种类
密封模压成型
大多数橡胶密封件均应用此种成型方法，如各种挤压密封、旋转轴唇形密封、往复动唇形、复合密封、薄膜密封、波纹管形密封等。
密封加工成型
如矩形密封、活塞环密封、同轴密封（或滑环组合密封）等。
密封板或条类型材
如橡胶、纤维增强橡胶、粘接、芳族聚酰胺纤维等，板或条类型材多半用于密封衬垫或填料，橡胶作为石棉及其代用品的粘合剂，其中芳族聚酰胺纤维与加工成型的橡胶圈有时用于航天设备往复动密封。
密封胶与脂
是一种涂敷在两结合面间，使之在一起，从而将泄漏缝隙堵塞的密封材料。密封胶是一种高分子密封材料。密封胶一般分为液态密封胶与厌氧胶两类。液态密封胶的初始形态一般是具有流动性的粘稠液状物，能容易地填满接合面间的缝隙而形成（或者经过干燥后形成）具有粘性、粘弹性或可剥性的均匀而稳定的连续薄膜。而厌氧胶则在密封胶渗入两接合面并与空气隔绝时，在常温下自行聚合固化而将两接合面牢固地胶接和密封。现国内市场上的密封胶，其主要缺点为油脂耐温低、粉料易固化粘附等，造成密封过程中耐温差、易粘附于缸面，难以清除等缺陷，另外，还有保质期较短等缺点。具有良好的密封性能，又有良好的耐温、耐压、耐密介质等特点，使用方法简便，常用于机电产品的静止接合面间的密封，以及接合面较复杂的螺纹等的密封。高温密封胶优异的耐温性能，最高耐温可达900℃；良好的耐压性能，在蒸汽压力下承受25Mpa，无密封环法兰承受45Mpa，螺管接头55Mpa；极好的密封性能，由于产品具有良好的塑变性，受热不会固化，密封膜不会被破坏，从而保证了机件密封面的密封；产品易于清除，使用过的密封面可以用无水乙醇或丙酮轻易的擦去，而不会附着于密封面；高温密封胶保质期较长，产品在正确储存的情况下，我们保证两年的适用期；使用寿命长，根据应用指导使用并正常运行时，对于和，我们保证在机加密封面（对接接头）的使用寿命在10年。润滑；在高温高压下接触酸、碱、蒸汽等部位的密封和润滑；高温热炉管道法兰面、油气田深井钻具的耐高温密封；特别适用于以及容量火力发电机组的气缸结合面的持久密封；应用于航空发动机、船舶用发动机及真空泵等断面密封和润滑；高温热管丝扣螺纹的密封。则是一种辅助密封材料，它可配合密封材料解决密封泄漏或在冲击、振动、交变负荷下的静密封和低速一下的动密封。
密封液态胶
也即液态密封胶，它的初始状态一般是具有流动性的粘稠液状物。
按液态密封胶的化学组成、涂敷后成膜形状和应用场合等可分成许多类型。⒈按化学组份分类　可分为树脂型、橡胶型、油改性型及天然高分子型。这种分类法能根据高分子材料的特性，推测出它的耐温性、密封性和对各种介质的适应性。⒉按应用场合分类　可分为耐热型、耐寒型、耐压型、耐油型、耐水型、耐溶剂型、耐化学药品型和绝缘型等。⒊按其涂敷后成膜性状分类　可分为干性附着型、干性可剥型、非干性粘型、和半干性粘弹型4种。这种分类法是国内常用分类法。对制造者和使用者都很方便。中国液态密封胶已形成通用型、无溶剂硅酮型以及厌氧型、填隙型、浸渗型等密封胶体体系。
液态密封胶本身呈液态，因此流动性好，能在金属的接合面的窄缝中充满缝隙，形成一种具有粘性、粘弹性或可剥性的均匀的稳定的连续的薄膜，从而使在设备各部件的接合面之间起密封作用。液态密封胶在一定紧固力下密封性能好，耐压、耐热、耐油性能好。对介质（油、水）有良好的稳定性，对金属不腐蚀，同时，它是液态状，不像固体垫圈那样在起密封作用时必须要有压缩变形，因此也就不存在内应力、松弛、蠕变和弹性疲劳等导致泄漏因素，由于它具有流动性和触变性，可以充满接合面之间凹陷和缝隙，消除了固体垫圈在使用中出现的界面泄漏现象。密封胶是一种具有良好粘接弹性的物质，在受到振动、冲击以及过度压缩时，不会像固体垫圈那样产生龟裂、脱落等破坏性泄漏现象。此外，密封胶制造工艺简单，价格便宜，贮用方便，因此这是一种理想的机械产品静密封材料。
液态密封胶为什么能在机械结合面的缝隙中起密封作用？我们可用一些通常为大家所熟悉的例子来理解它，例如实验室用的玻璃干燥器上盖和主体之间涂一层凡士林，就能防止水、气的侵入；实验室用的滴定管旋塞涂上考克脂，即使旋钮旋转灵活，又起密封作用。液态密封膜的起始形态一般呈液态，但是涂敷成膜的最终形态又不一样，所以必须结合它在结合面之间的性状作具体的分析。例如，对于干性附着型的液态密封胶来说，由于它们呈固态，而且粘弹性差，在受到外力紧固后的情况与固体垫片有些相似。因此必须结合分析固体垫片来探索其密封机理，干性可剥型与干性附着型除在最终状态相似外，还表现出优良的粘弹性和受压下的回复能力。因此在密封机理上也不尽相同。而非干性粘型的液和半干性粘弹型密封胶在接合面之间的最终状态是一种粘稠的物质，其密封机理还要考虑到粘性流动问题。人们分别用粘性流动理论和能量吸收理论来研究和探讨密封胶的密封机理。但这些理论都是在理想工作状态下来分析的，与实际状况相比较还有距离，此处不作论述。
归纳起来，液态密封胶作用有以下五个效果
表面效果：固体垫片无论怎样压紧，也不会完全填满接合面上的凹凸不平，在界面上总会存有间隙，而液态密封胶却能将全部凹陷填平，呈现出良好的密封效果。粘附效果：液态密封胶呈液态状，具有一定的粘性，对金属接合面具有一定的粘附力，有利于密封。薄膜效果：处于接合面间的液态密封胶被螺纹紧固后，形成与间隙相同的薄膜，同时与表面十分吻合。根据单分子膜理论，越薄的膜，复原能力越大，越有利于密封。流动和耐压：根据，施加在静止液体边界上的压力，将以同等大小向液体所有方向传递，处于接合面间的液态密封胶受到内压作用后，除接合面产生弹性变形外，还会产生不可逆的型粘性流动。当间隙很小时仅发生弹性变形，当间隙大时才发生流动，即开始泄漏。使用液态密封胶的金属接合面，间隙一般都在0.1mm以下，而且液态密封胶又是很高的液体，很难发生流动，从而保持了密封性。容积变化和流动：固体垫片的防泄漏作用是靠垫片的压缩而产生的弹性变形。而液态密封胶的防漏是在受压和拉伸时容积发生变形，它不存在固体垫片的压缩变形，从而也就没有压缩疲劳，弹性破坏，应力松弛等现象，而且它总是与连接 界面粘附着的，所以能防止界面泄漏。
在研究密封胶的组成之前，我们首先研究一下具备什么条件的状液体．才能作为密封胶来用。一种实用的液态密封胶必须具备以下几个条件：⑴填充性：当金属表面很粗糙时，也能填充所有的凹陷，并对金属表面有很好的浸润性。⑵致密性：在间隙中的液态密封胶本身是密致的和柔韧的。⑶吻合性：与金属表面有很好的粘附性，受振动时仍然粘附在金属表面。⑷连续性：成膜必须是连续的。⑸高粘度：胶液粘度要高，并且随温度的变化要小。⑹稳定性：胶液本身对金属不腐蚀，对密封的介质稳定，不发生化学反应。⑺适应性：适应外界和温度条件变化，不因外界条件发生变化而失去密封性。
液态密封胶在使用过程中，它的密封性能优劣除与本身的性质有关外，工作条件对它的影响也很大，主要有：温度：液态密封胶的基体大都是，这些聚合物都有不同的使用温度范围，因此使用时必须加以选择。液态密封胶的耐热性可用其胶液的热分解温度或软化温度来表示，密封胶的耐热性取决于聚合物的耐热性，聚合物的耐热性高，胶的耐热性也高。干燥时间：大多数通用型液态密封胶都含有溶剂，溶剂挥发完全与否对它的密封性能影响很大，胶液涂在接合面后，过迟或过早连接紧固都会降低其密封性能。一般而言，对干性可剥型密封胶，连接紧固前要凉干2～3min，对含有溶剂的非干性粘型、半干性粘弹型，则需要3～6min。而硅酮型和厌氧型液态密封胶都不含溶剂，无需有干燥时间，但硅酮密封胶固化时必须吸收空气中微量水份才能起密封作用，这个过程对硅酮密封胶而言称为“吸湿”过程。紧固扭矩：接合面被紧固时，紧固力越大，接合面间隙就越小，胶液在间隙中的流动性越差，同时胶液对金属的粘附力越大，因此胶的耐压性越高。接合面形状：接合面的形状大小、宽度、所用螺栓个数等，对密封胶的密封性能也有才很大的影响，可概括以下几点：⑴如果接合面面积受压一定，法兰内径越小，液态密封胶的耐压力越高。⑵如果法兰接合面内径和单位面积承受压力一定，则法兰接合面越宽，胶的耐压力越高。⑶任意法兰单位面积承受压力越大，即紧固扭矩越大，则胶的耐压力越高。⑷如果法兰接合面内外径同时变化，接合面单位面积承受压力保持一定，当法兰接合面外径面积变化大于内径面积变化时，则胶的耐压力越高。⑸密封胶的粘力越大，则胶的耐压力越高。表面粗糙度：如果连接面很平，表面粗糙度越低，胶的耐压力就越高。但表面粗糙度过低，胶液易于变形和流动，承受压力后胶液易被挤出，不利于密封，但耐压性降低。因此表面粗糙度在Ra 6.3～Ra 0.63为宜。这样还可降低加工费用。不平度：如果接合面本身不平，连接紧固后，胶液在接合面间的厚度不一样，厚度较大处的胶液流动时所遇到的摩擦阻力小，容易变形，在介质压力作用下，易产生泄漏，胶的耐压性降低。保压时间和耐压力：液态密封胶在使用过程中，短时间内可承受较高的压力，随着保压时间的延长，耐压．力有所下降，但到2小时后耐压力又趋向稳定。液态密封胶与固态垫片合用：在通常情况下，接合面间隙在0.1mm以内，通用型液态密封胶可以单独使用；当间隙超过0.1mm或工作条件较苛刻时，可将通用型液态密封胶与固体垫片并用，其密封效果更好。在两者并用的情况下，固体垫片主要起着防止接合面因间隙过大而发生的泄漏，而液态密封胶则起着充满接合面凹陷的作用。耐介质性能：选用液态密封胶时，要考虑它对接触介质的稳定性，这种稳定可用重量变化率来衡量，通常重量变化率在±10%以下可认为是稳定的。
密封厌氧胶粘剂
厌氧胶全称厌氧性密封胶粘剂，是一种既可用于胶接又可用于密封的胶。其特点是厌氧性固化，即胶在空（氧）气中呈液态，当渗入金属（非金属）工件的缝隙。与空气隔绝时，常温下就自行聚合固化，使工件牢固地胶接和密封。的主要优点有：⒈使用方便，不用配比调混，没有操作时间的限制，余胶露在空气中不会固化，除去方便；⒉常温固化，节约能源；⒊浸渗性好，能填满细微的缝隙；⒋固化后无明显收缩，有极好的密封性；吸振防松性能好；⒍不含溶剂，无公害；⒎固化的胶具有良好的耐介质性能；⒏可胶接多种金属和非金属材料，有一定的胶接强度，而又可拆卸；⒐胶层有防锈、绝缘和防止电偶腐蚀作用；⒑贮存期都在一年以上。这些优越的性能适用于机电产品的锁紧、密封、粘接固持和铸件微气孔渗补等多种用途。因此，厌氧胶得到日益广泛应用。
密封厌氧胶分类
厌氧胶由多种成分组成，改变其中某个成分，都有可能获得新的性能。因此，厌氧胶有众多的品种。为方便选胶，需要恰当地分类。沿用的分类方法有按胶的单体种类分；按胶的粘度和胶接强度分和按胶的用途分。随着厌氧胶品种的开发，应用范围逐渐扩大，胶的分类方法转向以主要用途来划分。就当前厌氧胶的主要用途而言，可分为下列六类：锁紧；管道接头密封；平面密封取代垫圈；粘接固持；浸渗补漏和维护修理。
密封紧固件锁紧
紧固件螺纹用厌氧胶锁紧防松是厌氧胶最早的应用领域，胶液能填满螺纹啮合处的全部缝隙，挤出空气而“绝氧固化”，在螺纹配合面形成不溶的高聚物，有极好的吸振防松作用，啮合的螺纹仍可用常规工具拆卸，并可再次涂胶组装。这种锁紧防松的措施要比常用的机械方法简单可靠，而且费用比普通的弹簧垫圈低，锁紧的螺纹还有很好的密封性。国外已形成等级齐全的锁紧用厌氧胶系列，能适应从眼镜架上的小螺钉到巨型冲床的双头螺栓的锁紧需要，应用范围很广。⑴用于调整螺钉的锁紧：有、热电偶、汽车汽化器、电器开关、仪表、机床等产品的调整螺钉。⑵用于螺栓副的锁紧：可取代各种机械防松方法，应用范围几乎遍及各类机械产品，尤其是用在振动大的、铸造机械、风动工具、、柴油机、带锯、冲床、电器开关以及建筑、矿山机械等。加拿大还用在铁路路轨螺钉的防松，原来是几天检查一次，用胶后每六个月检查一次。⑶用于双头螺栓的锁紧、密封：可取代螺纹的过盈配合，广泛用在各类、压缩机的缸头螺栓，还用在冲床、液压件、泵、机床、以及飞轮、磨枪、压辊等部件，（4}用于军工产品的螺纹锁紧；美国、日本、苏联、西欧各国军工产品中广泛使用厌氧胶锁紧，一些军工产品如黄蜂型直升飞机的发动机、斯贝型飞机发动机以及各种海军舰艇的发动机等都有应用。⑸日用品螺纹的锁紧；在国外，厌氧胶已成为生活用胶之一，广泛用于日用品如眼镜架螺钉、录音（像）带盒螺钉、螺钉，各种玩具的螺钉以及家用电器等。
密封管道接头
利用厌氧胶固化形成的高聚物能充分填满间隙的能力以及良好的耐介质性和耐温性，厌氧胶已成为管道接头理想的密封材料。有资料介绍国外用于锁紧和密封的厌氧胶约占总销售量的60%。它们的应用范围很广泛，可用于液压管道和蒸汽管道，耐温可达204℃，不含填料的管道密封厌氧胶可用在精滤装置的液压系统；可用在氟里昂为工作介质的冷冻管道的密封，并有可能取代锡焊。用厌氧胶密封管道接头的产品包括：机床、内燃机、建筑与工程机械、仪表、电器、石油、纺织机械、、电镀管线等各种气、液、蒸汽和其它。管接头密封用厌氧胶的选用特性有：⑴较低的胶接强度对密封应用来说，胶接强度已不是主要测试的指标，为便于拆卸和保护螺纹，扭矩强度应控制得较低，牵出扭矩应接近于零。⑵较高的粘度为防止流淌，胶液大都有触变性，加入适量的增稠剂，可提高粘度，提高其填隙和即时密封能力，管道密封用厌氧胶的粘度一般在50Pa·s以上。⑶固化速度不宜过快为适应某些管道接头在总装时位置还需要作微量调整的需要，常要求涂胶后数小时内还可稍移动位l置，仍能保持密封。因此，某些专用厌氧胶的完全固化时间甚至超过72h。对某些既需密封又需一定胶接强度的管接头的密封，则可选用填隙能力较好的、中等强度的粘固用胶或高强度的锁紧用胶。
密封厌氧胶
厌氧胶用在机械产品的法兰平面或箱体结合平面的密封，可以取代通常采用的纸、石棉、橡胶、塑料等固态垫圈。厌氧胶既能填满密封面的全部缝隙、又能使结合面达到彼此贴实。固化后的胶层是致密的高聚物，对接合面有一定胶接作用，因此，能有效地防止密封面的泄漏。这种胶使用非常方便，能随意涂成各种形状，被称为“牙膏管内的万能垫圈”，很受用户欢迎。国外已发展了多种品种，有不同的填隙和密封能力，还研制了固化后有弹性的柔性密封厌氧胶。应用范围也很广，如用在各类泵、空压机的法兰面；内燃机的、曲轴箱等箱体的接合面；汽车拖拉机的减速箱、差速器、进气管等的接合面以及各种管法兰等平面的密封。平面密封用厌氧胶的选用特性有：⑴低的胶接强度拆装时用楔子能方便地将密封的接合面分开。⑵足够的填隙能力法兰和箱体接合面的密封面积大，不易造得很平，组装后会有一定缝隙，用填隙能力差的厌氧胶种往往会因空气隔绝不尽而不能完全固化，达不到密封的目的。因此要求平面密封用胶有较大的粘度（大于50Pa·s），有触变性，能堆垛成条，填隙能力不低于0.2mm。⑶有较好的可剥性拆装时，固化的胶层最好能方便地剥落，余胶清理方便，不影响再次组装的精度。⑷希望胶层有一定回弹性固化后胶层最好是柔性的，有一定延伸率和弹性，有利于振动条件下长期工作，并能承受冷热交变的恶劣工况。
密封粘接固持
用于套（嵌）接结构可起到的作用，因此能取代部分压配合、键、铆、焊等。工件套（嵌）接组装时厌氧胶能渗入全部缝凉，固化后使工件100%接触，达到粘接固持，兼有防松、密封的作用，并可将工件组装配合从压配合改为滑配合，加工精度、光洁度都可以适当降低，还消除了压装时引起的变形，提高了组装精度，因此，有一举多得的作用。对于过盈配合量不大的轴承、，改用厌氧胶粘固尤为合适。这对薄壁、高速、精密的轴承，意义更为突出，还有助于降低噪音和、振动。粘固用厌氧胶也有各种强度和粘度等级，以满足不同工件的要求，国外主要应用在各种轴承、衬套的粘固，取代压配合；齿轮、皮带轮、、凸轮和轴的粘固取代键或压配合；小型电机转子和轴的粘固，柴油机缸套、水堵的粘固；散热器管子粘固取代；电器、仪表的各种套（嵌）件的粘固，以及用于加强原有的键、销等机械联接。国内还用在冲模、、刀具的粘固，轻纺机件的枯固。粘固用厌氧胶的选用特性有：⑴要有一定的胶接强度粘接固持套（嵌）接件要承受一定外力，因此，作为粘固用厌氧胶其胶接一般应大于15MPa。对轴承、衬套等轻载常换件的粘固则可选用较低强度的胶，以便于拆装。⑵要有合适的粘度套（嵌）接配合的间隙对胶接强度影响很大，一般讲，间隙小，胶接强度高。粘固用胶一般粘度较低，如50～100MPa·s，适应小间隙的需要。若用于间隙较大的套（嵌）接件，为避免胶液流失，也可选用粘度大到几个Pa·s的胶。
密封浸渗补漏
有极好的渗透性，能渗入微小孔隙，挤去空气，自行固化形成高聚物将小孔堵塞。利用这一特性，实现了铸件、压铸件、焊缝、多孔件（如粉末冶金件）等的微气孔的渗胶密封补漏。用厌氧胶真空浸渗或局部浸渗工艺消除微气孔渗漏，在国外已作为成熟工艺广泛应用。在国外，受压铸件有微气孔渗漏的约占20%，国内有高达40%的，其中大部分可用厌氧胶渗补修复，因此，渗补是一项经济效益很高的新技术。国外已用在各类铸件如泵、压缩机、内燃机缸头、化油器、电器件以及枪支等的微气孔渗补。工件材料可以是钢、铁、铝、锌、镁等，还用在各类粉末冶金件和其它烧结制品的浸渗密封，以便作为受压工件或进行电镀。国内已将厌氧胶局部浸渗试用在压缩机、各种阀门、柴油机部件、等产品。浸渗用厌氧胶的选用特性有⑴优异的渗透性这类胶要求有很低的粘度（7～20MPa·s），对各种材料铸件有优良的湿润性，能渗透并充满微气孔。⑵有配套的封口剂封口剂能使进入微气孔的胶液不外泄，孔口很快封闭，促使孔内胶液快速固化。⑶能与水形成乳化液、便于清洗一般的厌氧胶液能溶于有机溶剂，而浸渗用厌氧胶应能和水乳化，便于浸渗后工件上的余胶用水洗去。⑷有良好的稳定性和再生能力用于真空浸渍的厌氧胶，因为工件浸入胶中，所以要求胶有很高的稳定性，对金属离子不敏感，并有不断再生活化的能力。
密封维护修理
厌氧胶使用工艺简便，室温固化，定位时间不长，很适用于机械的现场维护和应急修理。上述各类厌氧胶都可用于维修，但为满足维修工作的特殊需要，国外已提供了维修用厌氧胶，其特点为：⑴可用于油面、脏面：维修中往往难以彻底清除油污。⑵快速定位、快速固化：定位时间从几十秒到数分，半小时能达到总强度的50%，满足了应急的需要。⑶能胶接多种材料：包括各种金属、玻璃、陶瓷、木材、塑料、橡胶等。⑷较大的填隙能力：适用于配合面因腐损等各种原因加大的间隙的胶接。
厌氧胶是一种单一组份、不含溶剂的胶液，含有单聚物和游离基，与空气接触时，氧对游离基有较大的阻聚作用，故厌氧胶能保持其液态或浆状；但当处于两金属之间时，因空气被隔离并且与金属接触，游离基引起单体聚合变为高聚物，从而自行固化成为一种坚韧的热固型塑料。因此其主要特点有：⒈具有各种不同粘度、不同强度和抗剪力的品种，用户可根据不同要求进行选择采用。⒉快速固化，并具有优良的耐溶剂、耐燃料油、汽油、耐低温性、密封耐压等性能。⒊厌氧胶为单组份，不含溶剂，无公害，不污染环境。⒋厌氧胶呈胶液状，流动性和润滑性好，涂敷容易浓缩率小，燃烧性低，贮用方便。
密封问题无泄漏是化工设备的永远追求，正是这种要求促成了磁力泵和的应用日益扩展。然而真正做到无泄漏还有很长的路要走，比如磁力泵隔离套和屏蔽泵屏蔽套的寿命问题、材料的孔蚀问题、需要耐腐蚀的密封好材料，静密封的可靠性问题等等。现就密封方面的一些基本情况简单介绍如下：1.密封形式　对于静密封来说，通常只有密封垫和密封圈两种形式，而密封圈又以O型圈应用最广；对于动密封，化工泵很少采用填料密封，以机械密封为主，机械密封又有单端面和双端面、平衡型和非平衡型之分，平衡型适用于高压介质的密封（通常指压力大于1.0MPa），双端面机封主要用于高温、易结晶、有粘度、含颗粒以及有毒挥发的介质，双端面机封应向密封腔中注入隔离液，其压力一般高于介质压力0.07～0.1MPa。2.密封材料化工泵静密封的材料一般采用氟橡胶，特殊情况才采用聚四氟材料；机械密封动静环的材料配置较为关键，并不是硬质合金对硬质合金就最好，价格高是一方面，两者没有硬度差也并不合理，所以最好根据介质特点区别对待（注：API610第八版对机械密封和管路系统的典型配置在附录D中有比较详尽的规定）。
密封发展动向
密封严酷环境
随着机械产品使用条件的日益严酷、对的使用条件也提出了更高的要求，例如在航天、航空工业、石油及矿山工业、工程机械及交通运输工业、能源工业等使用胶密封，往往要适应较宽的温度环境及高压、砂尘等严酷环境。据1984年国际橡胶会议资料，汽车、拖拉机中的旋转轴唇形密封圈使用条件已有了较大发展。由于使用条件的变更，将使消耗量不断增加，要求发展新型密封件，提高密封件的使用寿命及可靠性。旋转轴唇形密封圈的工作压力通常在0.1～3.5MPa，最高速度为15~20m/s。型的最高速度可达25~32m/s。但在较高情况下，工作压力稍低一些。往复动密封的系统压力一般在20MPa以下，在航天、航空工业中使用的高性能组合密封，系统压力可达56MPa。此时，最高工作速度为1m/s。随着中国经济建设的发展，已提出了开发在高寒、沙漠与水下等环境中使用的密封件的要求。
密封类型动向
挤压型密封件:挤压型密封特别是O型圈在密封件中一直应用广泛。其他如X型、T型、D型、方形、三角形等型式，适合在不同场合下应用。改进的方向是使其密封性能稳定可靠，提高其耐压能力，降低。也可以和低摩擦的塑料如聚四氟乙烯、尼龙的滑环与支承环形成组合密封。提高其耐压力及降低摩擦力。有一些制造厂的产品许可达到速度7.5m/s，密封压力5.6MPa。
往复动唇形密封:
往复动唇形密封又称唇形衬垫或皮碗，相当广泛地应用于液压系统的往复动密封。这种密封受压面呈唇形，在安装时有极小过盈，使唇缘与密封面充分接触产生密封作用。当油缸工作时，随着压力的升高，其接触力与接触面积增加，从而密封性提高。而在油缸回程时，压力隆低，接触面积与摩擦均低于工作行程，因此产生呼吸作用，润滑唇口。往复动密封的型式很多，常见的有J型、L型、U型、V型与Y型等。还有各种组合及复合密封。如彭形、蕾形、多唇形密封等。在高压下的必须防止挤出，选用具有足够抗撕强度、硬度与模量。或是带有支承环进行保护，或是采用增强的弹性体。一些高压、高速或高温下使用的密封往往使用复合组合式密封。它们的共同特点是有两个唇口与油缸壁接触。密封部位中间设有凹槽，可以贮存介质，改善了润滑性，唇损小，密封可靠，而用于的唇密封则要求在无油润滑的状态下工作，，有的将防尘刮板与密封件做成一体的结构。
旋转轴唇形密封:
相似结构的品种已不下200种。如流体动力型、内包骨架、装配式、外露骨架、粘接聚四氟乙烯的AF型、双模量回流型等等。外露骨架装配式的优点是定位准确。同轴度高、导热散热条件好。在压力和振动作用下稳定，因而有较高的使用寿命，同时节省胶料。双模量回流型运用波形密封理论，通过在密封接触部位增加一种低定伸、易变形材料，即可获得回流效果，同时可降低产品设计与模具加工费用。刚性防水层与山墙、女儿墙 以及与突出屋面结构的接缝处，都应做好（柔性密封）处理。
法兰用密封垫片实用手册编委会．法兰用密封垫片实用手册．北京：中国标准出版社，2004：5-8
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平板硫化机
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平板硫化机主要用于硫化平型胶带（如输送带、传动带，简称平带），属于液压机械，平板硫化机的主要功能是提供硫化所需的压力和温度。压力由液压系统通过液压缸产生，温度由加热介质（通常为蒸汽、导热油等，过热水也有用）所提供。输送带平板硫化机主要用于硫化平型胶带、胶板、高分子等平板类产品的成型，它具有热板面积压力大，设备操作可靠、维修量少等优点。温度由加热介质（通常为蒸汽、导热油等）所提供。 平带平板硫化机按机架的结构形式主要可分为柱式平带平板硫化机和框式平带平板硫化机两类；按工作层数可有单层和多层之分：按液压系统工作介质则可有油压和水压之分。
平板硫化机简介
在橡胶工业中，柱式平带平板硫化机是使用较早的一种机型，我国过去使用的平带平板硫化机也多为柱式结构，但目前则多采用框式结构。框式平带平板硫化机与柱式平带平板硫化机相比
50吨压力成型机
，具有以下优点：在一定的中心距下，允许安装较大直径的液压缸，从而可减少液压缸数量，并且结构简单，维修量少；上横梁受力合理，所需的断面模量远比住式的小，可以减轻重量；制造安装简单，管路配置隐蔽，整机外形整齐美观。框式平带平板硫化机单个框板的侧向刚度比立柱差，但是由于框式平带平板硫化机的机架均为由多个框板组合而成，因此整机具有足够的侧向刚度。
平板硫化机优点参数
平板硫化机平板硫化机优点
①在一定的中心距下，允许安装较大直径的液压缸，从而可减少液压缸数量，并且结构简单，维修量少；
②上横梁受力合理，所需的断面模量远比柱式的小，可以减轻重量；
③制造安装简单，管路配置隐蔽，整机外形整齐美观。
平板硫化机技术参数
电热式平板硫化机的电热管主要用于硫化机模板加热，采用不锈钢管或普通铁管制作，分为单头、双头管，并针对产品在工作状态下，管表面温度很高，及热态绝缘及泄漏电流要求，内部设计采用高温氧化镁粉及抗氧化发热线，必要时可咨询金港湾技术部，选择耐高温不锈钢管,充分考虑安装和使用环境,并对元件封口要求采用特殊处理,以满足客户对设备发热元件安全及寿命需求。
平板硫化机电热管的技术参数主要有：硫化机型单头发热管的工作电压为220(V)或380(V)，使用功率依据模板使用温度制作，管径常见的有14mm、16mm、18mm等，材质可选用SUS304无缝管，硫化使用状况为模板加热，表面采用抛光、发黑处理，封口采用玻璃封口、环氧树脂，胶水，电气性能为长期放置绝缘值大于50MΩ,泄漏电流小于0.5mA。
平板硫化机的主要技术要求：使用温度通常为180-200°C，常规电热管的表面负荷做到3-7W/平方厘米，保证平板硫化机模板的表面温度均匀，模板孔距的合理排列，使得热板表面温差控制在最小范围，同时考虑电热管安装使用的方便，一般采用星形接法。
平板硫化机电热管是专门为电热平板硫化机设计的电热元件。平板硫化机是橡胶制品的主要硫化设备，其热板表面温差是衡平板硫化机的主要性能指标，造成热板表面温差较大的主要原因有两个：1、外界环境温度影；2、电热管的间距排布设计，因此，解决电热平板硫化机热板表面温差问题的关键是找出最小温差与电热管间距排列的关系。
平板硫化机作用
橡胶平板硫化机主要用于硫化平型胶带,它具有热板单位面积压力大,设备操作可靠和维修量少等优点.平板硫化机的主要功能是提供硫化所需的压力和温度.压力由液压系统通过液压缸产生,温度由加热介质所提供. 按工作层数可有单层和双层之分:按液压系统工作介质则可有油压和水压之分。
在平板硫化机橡胶工业中,柱式平带平板硫化机是使用较早的一种机型,我国过去使用的平带平板硫化机也多为柱式结构,但目前则多采用框式结构.框式平带平板硫化机与柱式平带平板硫化机相比,具有一定的优势。
平板硫化机设备功能
1、热板正常硫化时间各测点间相互差值控制±3°C。
2、考虑到加热温度的均匀性，每块热板应分多段蒸汽进出（7.7米分三段），并在每层热板安装温度传感器。
3、在控制台上PLC触摸显示屏的温度显示、压力显示及温度、压力超限报警系统。提示各层温度值偏差及压力，以便操作者采取适当措施。
4、设备的硫化温度能控制在145—160°C之间，压力控制0.8Mpa—24Mpa之间。
5、PLC及控制系统有以下功能：
（1）贮存硫化过程各点温度、系统压力、时间数据。
（2）同屏显示当前时间-温度、时间-压力，及随时查询历史数据，以便追溯质量问题。
（3）胎面花沟排气顺畅，排气时的压力、排气时的秒数、排气次数可在屏上设置。
（4）排完气后硫化加压过程最多可分6级逐步加压，用户可在可设定每级加压值和间隔时间，设定后整个硫化过程自动完成。
平板硫化机机型特点
1、动模板快速上升、慢速锁紧、快速下降功能。关模快转慢与排气快转慢可分别调整，提高生产效率。
2、产品硫化成型时油泵电机停止工作，并具有自动压力补偿功能并油泵停机延时。油路配置更为合理、可靠。
3、放气时间、放气次数、加热温度、硫化时间均可设定，操作方便。
4、具有自动、半自动两种工作模式。设置常规硫化机工作方式程序Ⅰ?传递模工作方式?程序Ⅱ?满足特殊胶料的工艺要求。
5、油压油缸应用了先进技术，密封可靠，寿命长。
6、电气系统采用PC全电脑控制，全触摸屏，控制更为方便、准确、可靠。
7、液压站采用进口技术的齿轮泵和中高压叶片泵组合，液压器件，比例压力流量复合阀控制。噪声小，能耗低。
平板硫化机工作原理
一、工作过程
将没有硫化的半成品装入模型后，将模型置于两层热板之间的间隙中，（对于无模型制品如胶带、胶板直接放入热板之间）。然后向液压缸内通液压介质（油或水），柱塞便推着活动平台及热板向上或向下运动，并推动可动平板压紧模具或制品。在进行上述运动同时向加热平板内通加热介质，从而使模型（或制品）获得硫化过程所需的压力和温度，经一段时间（硫化周期）以后，制品硫化完毕，这时将液压缸内的液压介质排除，由于柱塞在本身自重（或双作用缸的液压）作用下下降，便可取出制品。
二、工作原理
在平板硫化机工作时热板使胶料升温并使橡胶分子发生了交联，其结构由线型结构变成网状的体形结构，这是可获得具有一定物理机械性能的制品，但胶料受热后，开始变软，同时胶料内的水份及易挥发的物质要气化，这时依靠液压缸给以足够的压力使胶料充满模型，并限制气泡的生成，使制品组织结构密致。如果是胶布层制品，可使胶与布粘着牢固。另外，给以足够的压力防止模具离缝面出现溢边、花纹缺胶、气孔海绵等现象。
平板硫化机分类
由于平板硫化机的使用范围广，因此它的种类很多，一般可从以下几种不同角度来考虑：
一、按用途不同可分为
1.橡胶模制品平板硫化机
2. 橡胶平带平板硫化机
3.橡胶V带平板硫化机
4.橡胶板平板硫化机
二、按传动系统可分为
1.液压式平板硫化机——（应用较多）
2.机械式平板硫化机——（应用较少）
3.液压机械式平板硫化机
三、按操纵系统可分为
1.非自动式平板硫化机
2.半自动式平板硫化机
3.自动式平板硫化机
四、按平板加热方式可分为
1.蒸汽加热平板硫化机——（工厂常用）
2.电加热平板硫化机——（在无热源或热源较远的场合使用。特点是温高、易控制、无泄漏，但成本高。实验 室所使用的实验平板硫化机就是这种加热方式的平板硫化机。）
3.过热水加热平板硫化机——（工厂常用）
五、按结构不同可分为
1、按机架结构分为：柱式、框式、侧板式、连杆式、回转式平板硫化机
2、按加热平板的加热层数分为：单层式和多层式平板硫化机
3、按液压缸的数目分为：单液压缸和多液压缸式平板硫化机
4、按液压缸的位置分为：上缸式和下缸式平板硫化机；垂直式和横卧式平板硫化机。
平板硫化机维护保养
硫化机作为输送带接头工具，在使用过程中和使用结束后后，也要同其他工具一样，进行维护和保养，以延长使用寿命。目前我公司出品的硫化机，只要使用保养得当，其使用寿命为8年。
硫化机的维护保养时应注意以下问题：
1、硫化机存放环境应保持干燥、通风良好，避免因潮湿导致电器线路潮湿；
2、不要在雨天在室外使用硫化机，防止电控箱及加热板进水；
3、如果工作环境潮湿、多水，在拆卸搬运硫化机时，应在地面用物品垫高，不要让硫化机同水直接接触；
4、如果在使用过程中，因操作不当导致加热板进水，应首先联系厂家进行维修。如果需要进行应急抢修，可将加热板上盖板打开，先将水倒出，然后将电控箱设置为手动操作，加温到100℃，保持恒温半个小时，将线路烘干，在在手动状态下进行皮带胶接。同时应及时联系生产厂家，进行线路的整体更换。
5、硫化机在较长时间内不需要使用的情况下，应每隔半个月对加热板进行加热（温度设置在100℃），保持温度半个小时左右。
6、每次使用结束后，应当将水压板内的水放干净，尤其是冬季，如果水不能放干净，往往导致水压板胶皮过早老化，水压板使用寿命降低；
正确的放水方式是，在硫化保温结束后，硫化机未拆卸前进行。如果在机器拆卸后放水，有可能导致水压板内的水无法彻底排出。
平板硫化机安全操作
1、操作时穿戴好防护用品，不得使用湿手套。
2、硫化时先预热平板，检查平板层间有无杂物，其它部位是否正常。 -
3、压力表、温度计要保持灵敏、有效，根据安全及工艺条件，严格掌握汽压、油压及硫化温度。
4、装入硫化模具时，手不得伸入平板间，以防烫手、挤伤，发现问题应停车处理。使用的模具要摆放平稳，以防跌落砸伤。
5、操作完毕，切断电源，关闭水、气阀，将模具放回指定地方。
平板硫化机注意事项
1、使用电磁阀操纵的机台，操纵人不得乱动电磁阀，发生故障时，必须找电气和仪表人员检修，检修前，必须切断电源。
2、开动拉出机和夹板时，先鸣铃、喊号联系，未得到回讯，不得开动。操作中，不得将手伸进夹板内。非本机人员，不得任意上夹板或按电钮。前后拉出机开动时，操作人距辊筒0.5米以外。
3、换垫铁时，要稳、准，不得用力过猛，串换垫铁之前，必须通知锅头周围人员闪开，防止伤人。
4、捡顶铁时，必须待中热板和上热板完全脱离后进行。顶铁全部捡完后，方可放下铁板。
5、下锅翻铁板时，手严禁伸入锅内，上锅时，上下热板距离10厘米之内，不准将手伸进热板之间，发现问题，应停机处理。
6、拿成品卷取用的铁棍时，要拿稳、拿牢。行走时，注意地下障碍物，并注意轻放，避免砸伤手脚。
7、开动包装机时，前后进行检查，以防伤人，引带头时，两人必须距辊筒0.5米。互相配合好，点车引头后，再开车。
8、吊成品时，先检查钢丝绳是否损坏，起吊时，必须先发出信号，调运物下面，不准站人。吊半成品时，钢丝绳必须挂在卷带辊的槽内。
9、往导开架上吊装半成品时，必须二人操作在导开架二侧缺口方向必须一致，放好后，将卡套挡好。
10、在使用电钻或擦锅机时，必须先检查是否安全可靠，电气线路是否破损，发现问题，必须修好后再用。
11、搬运擦锅机时，几个人应相互配合好，稳拿稳放。换砂纸时，必须将螺丝上紧，电器开关要由专人负责，以免发生意外。
12、 硫化尼龙输送带，冷定时长带下不准往返过人。
平板硫化机常见故障
压力不正常的故障分析和排除方法
油泵吸不进油液
油箱加油、换过滤器等
油液全部从溢流阀回邮箱
调整溢流阀
泵的定向控制装置位置错误
检查控制装置线路
泵的驱动装置扭断
更换、调整联轴器
减压阀或溢流阀设定值过低
减压阀或溢流阀损坏
修理或更换
泵转速过低
检查原动机及控制器
压力不稳定
油液中有空气
排气、堵漏、加油
溢流阀内部磨损
修理或更换
油液被污染
冲洗、换油
溢流阀、减压阀或卸荷阀失调
重新设定调整
变量泵的变量机构不工作
修理或更换
溢流阀、减压阀或卸荷阀设坏或堵塞
更换、修理或清洗
液压泵常见故障分析与排除方法
不出油、输油量不足、
压力上不去
吸油管或过滤器堵塞
疏通管道，清洗过滤器，换油
轴向间隙或径向间隙过大
检查更换有关零件
连接处泄漏，混入空气
紧固各连接处螺丝，避免泄漏，严防空气混入
油液黏度太高或油液温度太高
正确先用油液，控制温升
噪声严重，压力波动厉害
吸油管及过滤器堵塞
清洗过滤器使吸油通畅
吸油管密封处漏气或油液中有泡
在连接部位或密封处加点油或更换密封圈，回油管口应在油面下，与吸油管要有一定距离
泵轴承损坏
检查轴承部分温升
供油量波动
更换或修理辅助泵
冲洗，换油
泵轴颈油封漏油
漏油管道液阻大，使泵体压力升高到超过油封需要的耐压值
检查泵体上的泄油口是否用单独油管
换向阀的故障分析及排除方法
滑阀不换向
拆开清洗赃物，去毛刺
具有中间位置的对中弹簧折断
操作压力不够
操作压力必须大于0.35MPa
电磁铁线圈烧坏或电磁铁推力不足
更换电磁铁线圈
液控换向阀油路无油或被堵塞
检查原因并消除
电磁铁控制的方向
阀作用时有响声
滑阀卡住或摩擦过大
修研或调配滑阀
电磁铁不能压到低
校正电磁铁高度
电磁铁铁心接触面不平或接触不良
清除污物，修正电磁铁铁心
平板硫化机零部件
硫化机的受力部件
液压缸内产生的压力作用到上下横梁之间。
横梁：横梁在工作中受弯曲，立柱受拉伸。横梁与立柱产生相当大的应力，因为即使是很小的硫化机也会产生2—6兆牛顿的力。所以在横粱与立柱上产生很大应力。为了确保结构强度及刚度，横梁与立柱都做成实体的。横梁一般都用铸铁浇铸而成。根据零件等强度的条件来选择横粱的形状。最大弯距在横梁的中部，因而中部应力最大。
立柱是用钢制造的，上那有螺纹，用螺母将立柱固定在横梁上。大型硫化机螺母有时做成开口的，以便于安装。立柱式结构的平板硫化机应该装配得非常精确，以便使上作负荷均匀分布在所有立柱上。在立柱产生弯曲、横粱不平行情况下，个别零部件将会产生危险应力，并导致损坏。框架式平板硫化机装有组合式或全焊接框架。它的各个部件完成的功能和立柱及横梁相同，并根据同样的原理进行计算。般比立柱式硫化机轻，可在制造厂内进行组装，而大型立柱式平板硫比机，立柱和横梁可远运用户厂进行组装。
动力液压缸
对于任一种液压平板硫化机来讲，动力液压缸都是极重要的部件。液压缸工作时内压达到33兆帕。液压缸有的用铸铁，有的用锻钢制成。液压缸上有一个法兰盘，以便固定在横梁上，还开有工作液体的进出孔，还留有沟槽，以便安装密封圈。液压缸内装有柱塞，柱塞承受工作液体的压力，柱塞从缸内升起时，把这个力传递结硫化机加热平板。柱塞应能承受工作液的外压，柱塞是一个一端封闭的厚壁铸扶圆筒，柱塞外表面要加上很精细，以使与这个表面相配的密封圈密封良好，工作液体在压力下不溢漏在液压缸和柱塞的下部做成平台，其平台互相接触并限制柱塞向下移动的极限位置。 柱塞的上作行程是单方向的。当液压缸的工作腔与大气压接通，柱塞在平板和自重的作用下向下移动。平扳硫化机的这套工作系统只有在工作缸位于平板硫化机下部，以及打开平板硫化机所需的力不大的条件下才能采用。如果动力缸位于平板硫化机的上部或者打开硫化机需要很大的力(压铸机或者模型固定在平板上的平板硫化机)，就必须用活塞来代替硫化机中的柱塞或者在硫化机上安装专用往复行程的液压缸(回程液压缸)。
柱塞的密封
虽然在活塞式液压传动系统中，活塞在液体压力作用下可以双向远动，但液压平板硫化机很少采用活塞式结构，团活塞式平板硫化机和柱塞式平板硫化机比较，活塞式平板硫化机制造复杂，价格昂贵。除此之外，还需实话塞杆轴助密封装置。液压缸中柱塞的密封装置是平板硫化机的重要装置，硫化机所产生的压力和完成给定生产周期能力全靠密封圈完好地工作来保证。
硫化机平板
硫化机平板用于安放硫化制品的模型，通过平板向模型传递压力，加热模型。硫化机平板在导轨中移动。在拄塞的作用下，平板的上行程不受限制，可以直达上平板。下行程受限制，为此，在导轨上装有定位挡铁，以确定每块平板下限位置，同时保证平板之间的间隔距离，以便安放制品模型。平板由铸铁或者钢制成，它具有很高的强度和精确的尺寸。为加热在平板内开有通道，以使供热介质(蒸汽)或者安装电加热元件。电加热是一种较先进和可靠的方法。平板加热均性(平板中部和边缘表面温度均匀)是平板硫化机的一个非常重要的性能，这个性能可以决定成品的质量。在平板内安放加热器时，要考虑到能形成一个均匀的温度场，平板表面温度差不得超过±12°C。目前正在进行有关平板感应加热的研究工作。感应加热系统可以确保温度调节具有更大的柔和性和平板加热的均匀性。蒸汽加热平板要装备输入蒸汽和冷凝水排出管路系统。所有管路都有专用的密封装置，以保证营路同平板一起移动时，输入蒸汽的密封不被破坏。当平板层数很多时，蒸汽管路要占用很多地方并使硫化机的维护困难。
平板硫化机主要零部件结构
为了控制平板硫化机的工作，必须采用若干个分配装置。当平板硫化机在工作行程和硫化时，分配装置将液压缸和高压进油管接通，当要打开硫化机时，分配装置将液压缸和排油管路接通。这种按制平板硫化机的分配装置被称为分配器。分配器有滑阀式、旋塞式和阀门式几种。
最简单的滑阀式分配器。阀体上有一个圆柱孔。具有两个因环4的滑阀3安装在孔内，两个圆环精密地和阀体内腔相配合。滑阀在弹簧的作用下可向左移动，也可在线圈1所产生的力的作用下向右移动。阀体上有通道(钻孔)，通道5和平板硫化饥液压缸工作腔相连通。高压液体从通道7进入，通道8和回油箱的管路接通。由此可看出，滑阀的圆环把液体回路切断。高压液提管路相通往工作缸腔的管路相连。平板硫化机处于保压状态。
当电磁线圈断电叫，弹簧推到阀杆向左移动。第一个圆环移动后，打开与液体徘出管路相接通的孔。此时第二个圆环封住高压液体输入管道。结果液压缸内的液体流出，平板硫化机打开。
在工业上使用的平板硫化机中，通常使用更复杂、更完善的滑阀式分配器。但是这种分配器也有一些严重缺点，以致限制了它的应用。在这种分配船中滑阀应非常精密地和阀体内表面配合。滑阀内面稍有一点缺陷或者是磨损都有可能失去密封性，以致使分配器失灵。滑阀式分配路只能用在以油作为工作液体的个板硫化机上。
旋塞式分配器的缺点是难于实现机械化操作，转换过程慢。旋塞式分配器通常安装在小型或者手动操作的设备上。
在硫化机控制系统中使用品最广泛的是阀门式分配器，这种分配器可以用手动开关，也可借助于气缸和电磁线圈控制。
在具有很多液压件而月结构复杂的硫化机上，每条液体输入和排出管路上都装有一个电磁控制阀或气动控制阀，由控制仪表统一控制，可保证按所需的次序启动各个阀门。
为防止阀芯关闭时冲击，通常在阀芯下部用锥形管，随着阀芯接近底座，锥形管使底座流通断面逐渐减小，液体流平稳缓慢地被切断。电磁阀采用优质耐腐蚀钢材制造。
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