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铸造车间的清砂工现在算特殊工种吗？..我们这边的劳动局说清砂工不属于特殊工种的范围呢殊工种的范围呢？
铸造车间的清砂工现在算特殊工种吗？..我们这边的劳动局说清砂工不属于特殊工种的范围呢？
相似推荐解答问题铸造车间调度是特殊工种吗？调度属于管理人员，没有直接从事铸造相关工作，不是特殊工种。rn铸造行业属于特殊工种。rn原国家劳动部将从事井下、高空、高温、特重体力劳动和有毒有害的工种定为特殊工种，并明确特殊工种的范围由各行业主管部门或劳动部门确定。特殊工种不是一个正式的概念，只是约定俗成的叫法。所以，标准或法规对它没有正式的定义。rn特殊工种，不同于特种作业。1991年，原劳动部颁发的《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》第二条对特种作业作出了定义。国家经贸委1999年发布的《特种作业人员安全技术培训考核管理办法》对上述定义作了部分更改，明确特种作业是指容易发生人员伤亡事故，对操作者本人、他人及周围设施的安全有重大危害的作业（如电工、金属焊接和切割等）。从事这类作业的人员称为特种作业人员。rn特殊工种范围：rn1、电工作业。含发电、送电、变电、配电工，电气设备的安装、运行、检修（维修）、试验工，矿山井下电钳工；rn2、金属焊接、切割作业。含焊接工，切割工；rn3、起重机械作业。含起重机司机，司索工，信号指挥工，安装与维修工；rn4、企业内机动车辆驾驶。含在企业内及码头、货场等生产作业区域和施工现场行驶的各类机动车辆的驾驶人员；rn5、登高架设作业。含2米以上登高架设、拆除、维修工、高层建（构）筑物表面清洗工；rn6、锅炉作业（含水质化验）。含承压锅炉的操作工，锅炉水质化验工；rn7、压力容器作业。含压力容器罐装工、检验工、运输押运工、大型空气压缩机操作工；rn8、制冷作业。含制冷设备安装工、操作工、维修工；rn9、爆破作业。含地面工程爆破、井下爆破工；rn10、矿山通风作业。含主扇机操作工，瓦斯抽放工，通风安全监测工，测风测尘工；rn11、矿山排水作业。含矿井主排水泵工，尾矿坝作业工；rn12、矿山安全检查作业。含安全检查工，瓦斯检验工，电气设备防爆检查工；rn13、矿山提升运输作业。含主提升机操作工，（上、下山）绞车操作工，固定胶带输送机操作工，信号工，拥罐（把勾）工；rn14、采掘（剥）作业。含采煤机司机，掘进机司机，耙岩机司机，凿岩机司机；rn15、矿山救护作业；rn16、危险物品作业。含危险化学品、民用爆炸品、放射性物品的操作工、运输押运工、储存保管员；rn17、经国家局批准的其它作业。回复律师：辽宁-沈阳回复时间： 18:37相似精选解答 问题我是不是特殊工种你好！到所在人力资源和社会保障部咨询即可。附：冶金行业特殊工种
高温工种：
炉前工、炉盖工、调火工、出焦工、测温工、铸铁机工、焦料装料工、装出窑工、钢炉渣工、炼钢工、浇铸工、铸锭工、熔铁工、锻工、加热退火工、钳式吊车工、均热炉工、混铁炉工、冷却盘工、烧结看火工、反矿工、整模工、精整工、热打印工、单辊工、炉门抹缝工、清渣工、热轧钢工、热切断工、热钢精整工、电炉工、化铁炉工、注锭工、炉热修瓦工、喷铝工、锆炭化工、铸造炭化钨熔炼工、硬质合金热压工、氧化铝熟料烧窑工、氧化铝蒸发工、铝合金均热工、铜铝合金锻压、铜加工加热炉工、铜加工熔铸工、铜加工挤压工、铜加工热压工、烧结热矿运输工、烧结热矿工、炼铁热矿称量车工、炼铁热矿筛分工、炼铁下上料工、高炉配管工、高炉煤气取样工、高炉清灰工、硅铁冶炼工、钼铁冶炼工、铬钛冶炼工、钛铁冶炼工、钨铁冶炼工、炼焦消火车司机工、煅烧白去石工、工业硅熔炼工
有毒有害工种：
防腐工、工业下水道工、黑药生产工、炭素配料工、炭素煅烧工、炭素压型工、炭素浸汲工、炭素加工、炭素纤维工、焦油沥青砖制作工、煤焦油熘分洗涤工、焦油管式炉工、黄血盐工、锰电解工、锰矿干式破碎筛分工、锰铁高炉前工、锰铁烧结混合机工、锰铁烧结返矿工、锰铁烧结振冷机工、锰铁烧结高炉热矿运输工、甲苯胂酸工、25号黑药工、石墨化装出炉工、电锰制液工、锰电解工、锰铁烧结看火工、锰铁高炉污泥泵工、锰铁高炉清灰锰铁高炉工、锰铁高炉渣罐车工、锰铁高炉值班配管工、锰铁烧结小格工、锰铁高炉称量车工、锰铁高炉工、电炉电极糊工、硅锰冶炼工、炭锰冶炼工、中炭锰铁冶炼工、钡铁冶炼工、焊条制作工、炼钢炉炉衬打结工、电渣炉冶炼工、铜加工熔铸工、铝合金盐浴淬火工、铝合金阳极氧化工、有色金属冶金炉修炉工、海绵钛还原炉工、海绵钛蒸馏炉工、海绵钛氯化炉工、锂电解工、钙电解工、氟化盐工、镁精炼工、铝电解出铝工、铝电解母线焊接工、竖式电炉氯化工、镁电解工、铝电解下料工、铝电解工、铝电解阳极工、钼冶炼工、铼萃取工、辉鉬矿焙烧工、钨酸煅烧工仲钨酸胺煅烧、碘化钛制取工、钨精矿焙烧工、钨分解工、锆粉熔盐电解工回复律师：江苏-南京回复时间： 18:37问题氧割工算不算特殊工种吗你好，特种作业人员范围：
1.电工作业。含发电、送电、变电、配电工，电气设备的安装、运行、检修（维修）、试验工，矿山井下电钳工；
2.金属焊接、切割作业。含焊接工，切割工；
3.起重机械作业。含起重机司机，司索工，信号指挥工，安装与维修工；
　　 4.企业内机动车辆驾驶。含在企业内及码头、货场等生产作业区域和施工现场行驶的各类机动车辆的驾驶人员；
　　5.登高架设作业。含2米以上登高架设、拆除、维修工、高层建（构）筑物表面清洗工；
　　6.锅炉作业（含水质化验）。含承压锅炉的操作工，锅炉水质化验工；
　　7.压力容器作业。含压力容器罐装工、检验工、运输押运工、大型空气压缩机操作工；
　　8.制冷作业。含制冷设备安装工、操作工、维修工；
　　9.爆破作业。含地面工程爆破、井下爆破工；
　　10.矿山通风作业。含主扇机操作工，瓦斯抽放工，通风安全监测工，测风测尘工；
　　11.矿山排水作业。含矿井主排水泵工，尾矿坝作业工；
　　12.矿山安全检查作业。含安全检查工，瓦斯检验工，电气设备防爆检查工；
　　13.矿山提升运输作业。含主提升机操作工，（上、下山）绞车操作工，固定胶带输送机操作工，信号工，拥罐（把勾）工；
　　14.采掘（剥）作业。含采煤机司机，掘进机司机，耙岩机司机，凿岩机司机；
　　15.矿山救护作业；
　　16.危险物品作业。含危险化学品、民用爆炸品、放射性物品的操作工、运输押运工、储存保管员；
　　17.经国家局批准的其它作业。
回复律师：北京-朝阳区回复时间： 18:37
无锡推荐律师中铝沈阳有色金属公司钛镍加工材项目四辊轧机工程2_甜梦文库
中铝沈阳有色金属公司钛镍加工材项目四辊轧机工程2
鞍钢重型机械有限责任公司 1780 炉卷轧机生产线设备现场施工项目施工组织设计批准:张其林 审核:高 林编制:韩雨彤日期:2014 年 7 月 15 日1目录1、工程概况-------------------------------------------------- 2 2、主要施工方案（相关制造技术及施工原理图）------------------7 2.1、施工前提条件------------------------------------------------------------7 2.2 施工前提条件-----------------------------------------8 2.3 通用施工方法及基本程序-------------------------------9 2.4 四辊轧机机组安装-------------------------------------15 2.5 卷取机安装-------------------------------------------29 2.6 换辊设备/导板/保温罩安装方案-------------------------37 2.7 辊道安装---------------------------------------------41 2.8 高压水除磷设备、管道安装-----------------------------43 2.9、液压润滑系统安装-----------------------------------45 2.7、电气、仪表施工方案---------------------------------543、施工执行标准---------------------------------------------77 4、主要施工机具配备计划（设备能力）-------------------------785、施工作业人员配置计划-------------------------------------80 6、工程质量保证措施-----------------------------------------82 7、确保工程施工安全技术措施---------------------------------91 8、环境保护文明施工技术措施---------------------------------100 9、临时设施用电用地计划-------------------------------------102 10、施工工期网络计划----------------------------------------10211、工程概况1.1、工程名称:鞍钢重型机械有限责任公司 1780 炉卷轧机生产线设备现场施工项 目。 1.2、工程建设单位: 中铝沈阳有色金属加工有限公司。 1.4、工程建设地点：辽宁省沈阳市苏家屯区。 1.5、施工工期要求：2014 年 7 月 10 日――2014 年 10 月 30 日安装完成及设备单 体试车完成， 2014 年 10 月 1 日――2014 年 12 月 30 日设备单 体及冷负热负荷联动试车完成。 1.6、工程质量要求：合格。 1.7、工程范围及内容 仅限于中铝沈阳有色金属加工有限公司钛镍加工材项目四辊可逆式炉卷轧机 （以下简称炉卷轧机）机械设备、流体设备、电气传动设备（不包括自动化控制系 统）的招标。 （1） 厂房条件 板带车间厂房由三个相连的主跨和一个副跨组成，中间主跨跨距 33 米，轨顶 标高 13 米，其余两主跨跨距 30 米，轨顶标高 13 米，副跨跨距 12 米，轨顶标高 11 米。炉卷轧机位于厂房中间主跨内，柱间距 9m，最大起吊能力 150 吨。 （2）来料及产品 1） 来 料 规 格 ?钛 及 钛 合 金 ： 厚 度 ：250mm （ Max） 宽 度 : 850 ～ 1560mm 长 度 ： 2500 ～ 4000mm 最 大 重 量 ： 7t ?镍及镍合金、铬锆铜合金： 厚 度 ： 250mm （ Max） 宽 度 : 850 ～ 1560mm 长 度 ： 1800 ～ 2500mm 最 大 重 量 ： 6t ?不 锈 钢 及 高 温 合 金 ： 厚 度 ： 250mm （ Max） 宽 度 : 850 ～ 1560mm1长 度 ： 2500 ～ 4000mm 最 大 重 量 ： 12t 2） 产 品 规 格 ?板 材 ： 厚 度 : 4.0 ～ 60mm 宽 度 : 850 ～ 1560mm 长 度 ： 2000 ～ 6500mm 厚度偏差： ≥ 6.0～ 10 ≥ 10～ 20 ≥ 20～ 30 ≥ 30～ 40 ≥ 40～ 50 ≥ 50～ 60 ?带材： 厚度: 宽度: 3.0 ～ 6.0mm 850 ～ 1560mm ± 0.13 mm ± 0.16 mm ± 0.20 mm ± 0.25mm ± 0.30mm ± 0.40mm带卷内径： φ 760mm 带卷外径： φ 900 ～ φ 1600mm 最 大 卷 重 ： 12t 厚度偏差： 错层偏差： 塔形偏差： 热轧板带坯侧弯度： 3.5±0.05mm 6.0±0.09 mm 土8mm 土18mm 板带材长度 10m 20m 30m 40m 3） 设 计 产 品 规 格 及 产 量 根据项目任务书，炉卷轧机的设计产品规格及产量见下表 序号 1 2 牌号 TA2 TC2 铸锭规格（mm） 250?0?2侧弯 ≤23mm ≤30mm ≤53mm ≤65mm成品规格（mm） 5?1280?L 8?产量 （吨） 403 2813 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23TC4 TC4 TA2 TA2 TA2 TA1 TA2 钛材合计 N6 NCu40-2-1 NCu40-2-1 NCu28-2.5-1.5 N6 NCu28-2.5-1.5 镍材合计 CuCrZr CuCrZr 铜材合计 AISI 316 AISI 316 AISI 304 AISI 304 lN718 lN718 钢材合计 共计200?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?0?15?.5?.5?1400?L 3.5?1560?L 3.5?1560?L 3.5?1560?L 3.5?1060?L 6.0?1560?L 6.0?1560?L 6.0?1060?L 6.0?1260?L 6.0?1060?L 6.0?1060?L 25??.5?1560?L 3.0?1060?L 3.5?1560?L 3.0?1060?L 40?.5?274 618 832 555 821 62 792 666 394 797 661 666
62145（3）主要设备有： 序号 1 2 3 4 5 6 设备名称 除鳞机入口辊道 电加热炉前对中装置 高压水除磷机 高压水除鳞机辊道 除鳞后移动辊道 卷取炉前固定辊道 数量 1 1 1 1 1 13单重（Kg） 总重（Kg） 2.2 .35 85.93 2.2 .35 85.93备注7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34卷取炉前侧导板 入口炉下辊道 入口偏导辊 入口卷取炉支架 入口卷取炉驱动 入口卷取炉减速机 入口卷取炉卷筒装配 入口夹送辊装配总图 轧机前入口辊道装配 轧机前入口侧导板装配 炉卷轧机本体装配 炉卷轧机传动装置 支承辊换辊装置 工作辊换辊及横移装置 工作辊换辊盖板装配 轧机后出口侧导板装配 轧机后出口辊道装配 出口夹送辊装配总图 出口卷取炉驱动 出口卷取炉减速机总装配 出口卷取炉卷筒装配 出口卷曲炉偏导辊 出口卷取炉支架 出口卷取炉炉下辊道 立辊轧机区域图 立辊轧机出口辊道 转鼓式飞剪区域图 高压水箱托架1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1408 82.2 .1
19.65 87 53.39 47.85 51 .1 .61 00.53
.84 3713608 82.2 .1
19.65 87 53.39 47.85 51 .1 .61 00.53
.84 3713635 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 1 2 3 4 5 6 7 8 9层流冷却辊道装配 层流冷却辊道驱动 层流冷却辊道润滑系统 高位水箱总装配 卷取机前导板 夹送辊装置机列 地下卷取机机列 钢卷处理区域布置图 矫直机入口辊道 矫直机 矫直机出口辊道 液压定尺剪 冷床区域图 成品垛板区域布置图 入口测厚仪支架 出口测厚仪支架 钢板喷号机 测宽仪支架装配1 1 1 1 1 1 1 1 1
236.64 .01 192.67
718 56.19 00 12374.98 合计
236.64 .01 192.67
718 56.19 00 000 1.2 33.52 496.3
12600高压水除鳞泵站 PL1 稀油润滑站 PL2 稀油润滑站 PL3 稀油润滑站 PM 油膜轴承稀油润滑站 油膜轴承机旁过滤减压装置 PH1 液压系统泵站 PH2 液压系统泵站 PH3 液压系统泵站51.2 3.2 .3
1260010 11 12 13PH4 液压系统泵站 PH5 液压系统泵站 合计 总计
2、主要施工方案（相关制造技术及施工原理图）2.1、施工前提条件 2.1.1 技术准备 （1）工程项目经理及项目管理人员在开工前要认真学习工程合同及招、投标 文件，认真审阅施工图及有关设计、设备资料。 （2）项目经理部管理人员根据各自的职责范围做好各项技术资料的编制，如： 开工报告、施工组织设计、技术交底、图纸自审绘审记录、施工技术安全措施、工 程质量自检专检记录、设备提取计划、材料采购计划、加工件加工计划等。 （3）对工程施工组织设计、技术交底、图纸自审、绘审、施工技术安全措施、 工程质量自检专检记录等向施工作业人员宣惯。 （4）公司有关职能部门将对项目经理部的各项准备及时检查落实并给予配合。 2.1.2 人力准备 （1）根据工程内容及特点，配备相应的管理人员和作业人员。管理人员配备见 “工程项目经理部管理人员组成表”，作业人员选派原则：a.具有同类工程施工经 验技术水平较高的施工作业人员；b.工种配套齐全；c.根据施工进度计划及劳动力 配置表，按计划派遣作业人员。 （2）项目部人事管理员将根据工程和技术负责人的指示做好人力资源计划， 与公司人事部门沟通，确保本工程施工劳动力的及时配备，满足施工需求。62.1.2.1 工程施工管理组织机构框图项 目 经 理： 黄新项目副经理：张其林项目副经理：贾保军安 全 员 孙 雪 平技 术 质 量 高 林物 资 设 备 韩 钢财 务 李 金 秋预 算 管 理 黄 勇综 合 管 理 王 倩铆 工 班 长 张 作 友配 管 班 长 刘 士 富焊 工 班 长 韩 久 余起 重 班 长 皇 振 伟钳 工 班 长 许 凤 权电 工 班 长 葛 成 钢2.1.2.2 管理层的配置及职责： 项目经理： 黄新 项目副经理：张其林 负责本工程全面管理工作 负责现场全面工程管理（机械、管道）项目副经理：贾保军 负责现场全面工程管理（电气、仪表) 项目副经理兼材料员：韩刚 负责职工后勤、负责材料方面工作。技术质量负责人：高林 负责机械设备、管道等方面技术质量工作。 技术员兼质量员：魏巍 负责管道、质量方面工作。 预算员：黄勇 负责预算方面工作。 会计员：李金秋 负责财务方面工作。7安全员：孙雪平 人事员：王倩负责安全方面工作。 负责人事方面工作。2.1.2.3 作业层的配置 钳工作业队长：许凤权 配管班长：刘士富 铆工班长：张作友 架工班长：皇振伟 焊工班长：韩久余 电工班长：葛成钢 负责钳工方面工作，配合贾宝军现场工程管理 负责配管方面工作，配合贾宝军现场工程管理 负责铆工方面工作，配合贾宝军现场工程管理 负责架工方面工作，配合贾宝军现场工程管理 负责焊工方面工作，配合贾宝军现场工程管理 负责电气方面工作，配合贾宝军现场工程管理2.1.3 机具、材料准备 （1）公司设备管理部门将根据提出的设备配置计划及时按计划组织配备施工 机具。 （2）公司材料供应部门将与项目经理部材料管理人员配合，按项目经理部提 出的工程材料计划积极组织采购。 （3）工程主要材料按照招标文件要求选择供货商，其它材料将按“货比三家” 的原则，在保证材料设计参数和质量的前提下提早订购，确保工程材料供应及时。 （4）在提取材料或材料送至现场时，应认真进行检查验收，并索取供货材料 的质量证明资料。 2.1.4 施工现场条件准备（1）按照施工总平面布置图，规划布置好现场大临设施、各种场地及用电点、 用水点等。 （2）按照“三通一平”的原则配合土建专业搞好清铺道路、场地平整工作， 以保证设备、材料的运输和存放。 （3）建立现场测量控制网，根据土建专业原始点进行安装工程的基础测量和 验收。按照基础中心标板和标高基准点布置图进行中心标板和标高基准点的埋设、 测量。2.2 施工前提条件2.2.1 土建基础应施工完毕，达到强度。基础预压完毕及沉降观测合格，土建 工序交接后，经基础测量检查验收合格，满足安装要求。82.2.2 安装工程相应的设计工作基本完成。 2.2.3 厂房应有临时照明，施工用电，用水满足需求。 2.2.4 落实设备到货情况及未到货的设备供货日期， 对到货设备进行清点验收。 2.2.5 对施工所用材料进行采购、运输、存放以满足施工需求。 2.2.6 对施工所需机具应配置齐全，保证施工需要。 2.2.7 施工方案准备应提前落实，措施所需机具、材料、加工制作件应完成， 保证安装需要。2.3 通用施工方法及基本程序2.3.1 基础测量布控及沉降观测 2.3.1.1 基础测量布控是设备安装的重要环节，本工程轧制线设备属于连续性 生产设备，需设置测量控制网，以确保坐标的符合性和准确性。 2.3.1.2 设备安装测量主要是轧制线上各段设备纵、横中心线的定位测量和高 程定位测量，轧制线设备基础的纵、横中心线的定位测量应与厂房控制网上的控制 中心联系起来，检查设备基础在安装前有无位移情况。 2.3.1.3 设备基准标高的确定：在精轧区域埋设一基准点 A作为衡量设备高程 的唯一基准点，轧制线上所有设备的基准点都以A点作为唯一的参照对象，对设备 进行找正。 2.3.1.4 轧制工艺设备安装中，除了测量设备的纵、横中心线和标高外，同时， 还要注意对设备基础中心偏移和沉降的观测。热轧工程全厂性的沉降观测和基准点 的测定，必须根据本钢厂区永久性水准点测定。 2.3.1.5 本工程是一条新的连续性的生产线， 基础为整体浇注， 基础负荷较大， 易产生沉降，设备基础的不均匀沉降对设备的安装质量影响很大，并影响今后的正 常生产，因此，基础沉降观测是一项十分重要的工作，应贯穿整个设备安装的全过 程，必须加以高度重视。 2.3.1.6 沉降观测点采取永久性结构形式及埋设由监理工程师批准。设备基础 自浇灌开始至投产后应定期进行沉降观测，每半月或一月观测一次（设备就位后沉 降观测周期应该短些） ，并记录和进行分析，沉降观测情况应及时通报工程监理， 发现不均匀沉降认真分析研究，并采取相应措施。 2.3.2 基础验收及中心标板、标高基础点埋设与测量92.3.2.1 设备基础验收 复查土建专业交接的设备基础的中心线，基础外形尺寸、标高，地脚螺栓或 预留孔洞的中心线复查；复查时以《机械设备安装工程施工及验收通用规范― GB50231-98》中相关条款作为验收标准，或图纸中有技术要求以图纸为准（选用要 求较高的为准） 。 a、设备基础施工完毕，基础表面及预留孔内应清扫完毕，具备设备安装条件， 并提供基础的中间交接资料。 b、设备安装前对土建施工完交工的基础，要按照图纸及施工验收规范进行基 础中心线标高、几何尺寸的验收。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差 应符合施工验收规范的规定。 c、验收预埋螺栓的高度、规格、螺纹、长度及表面的清洁度等，对预埋地脚 螺栓还要检查根部中心位置、不垂直度和顶部标高。另外，预埋地脚螺栓的螺纹和 螺母应防护完好。 d、 预留螺栓孔验收时要检查予留孔中心位置、孔不垂直度和孔的深度，对活 动式地脚螺栓的予埋套筒及带槽锚板的基础， 除检查套筒中心位置、 不垂直度以外， 还应检查锚板方向和几何尺寸（也可以采用地脚螺栓模拟检查的方法进行检查） 。 e、 以上验收项目如达不到要求应进行处理，直到满足安装要求为止。设备基 础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定。 设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差(mm) 项次 1 2 项 目 极限 偏差 ±20 0 -20 ±20 0 -20 +20 0 5 10 公差基础坐标位置（纵、横向轴线） 基础各不同平面的标高 基础上平面外形尺寸3凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸4基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的分） ：每 米 全长10项次 5 6 7项目极限 偏差公差 5 208铅垂度： 每米 全高 预埋地脚螺栓： 标高（顶端） 中心距（在根部和顶部两处测量） 预留地脚螺栓孔： 中心距 深度 孔壁的铅垂度 预埋活动地脚螺栓锚板： 标高 中心距 水平度（带槽的锚板） 水平度（带螺纹孔的锚板）0～+20 ±2 ±10 0～+20 10 0～+20 ±5 5 22.3.2.设备基础测量放线 基准线和基准点的施工测量应符合 GB50026－93《工程测量规范》的规定。永 久性中心标板和基准点的测量工作应在基础中间交接后， 设备安装前进行。 施测中， 整个机组一般应尽量一次性施测完，不要间隔时间分多次测量，特别是机组纵向中 心线，要确保其直线性。 2.3.2.1 中心标板、基准点的设置 在设备未安装之前，首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要并结合 本区设备布置图， 绘制中心线标板、标高基准点布置图，并按此图进行中心线标板、 标高基准点埋设，以供设备安装调整使用。 另外，可以根据安装需要以永久基准线和基准点为准，增设辅助中心标板及基 准点。 中心标板的埋设：永久性中心标板一般埋设在机组的入口端起点和出口端终点 及中间的合适位置； 基准线和基准点的施工测量应符合 GB50026-93 《工程测量规范》 的规定。 永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造。永久中心标板和基准点 应设置牢固，并应予以保护见图 2.4―1。中心标板及基准点埋设见图 2.4―2。1170永久中心标板永久基准点图 2.4―1：中心标板、基准点制作图中心标板及基准点埋设见下图 2.4―2。检查标准见下表： 2.3.3 设备垫铁安装 设备垫铁安装一般有直研法、座浆法和灌浆法。本工程主要设备垫铁安装将采 用灌浆法，如：轧机底座，卷取机底座，主减速机，齿轮机座等。其余设备采用座 浆法或直研法施工。 2.3.3.1 座浆法垫铁安装 设备垫铁配置和座浆法施工操作将按照《机械设备安装工程施工及验收通用规 范―GB50231-98》执行。座浆前，选择砼按规定的配合比配料，做 100?100?100 的混凝土试块 30 块，分别按 7、28 天得出试块的强度报告。强度满足要求后方可 按此座浆施工。 座浆法施工是：先在放置垫板的混凝土基础部位凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度 应比垫板的长度和宽度大 60～80mm，座浆坑凿入基础表面的深度应不小于 30mm， 且座浆层混凝土的厚度应不小于 50mm。用水或用压缩空气吹除坑内的杂物，并充分 浸润混凝土坑约 30 分钟，然后除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。在坑内土一层 薄的水泥浆以利新老混凝土的粘结。水泥浆的水灰比为：水泥 0.5：水 1～1.2 座 浆混凝土配比：水泥 1：砂子 1：石子 1.4：水 0.35～0.37。 随即将搅拌好的混凝土灌入坑内。灌筑时应分层捣固，每层厚度宜为 40～50mm，连续捣至表层以利拍 浆。混凝土表面形状呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时排出空气。当混凝土12表面不再泌水或水迹消失后，即可放置垫板并测定标高。垫板上表面标高极限偏差 为±1mm，水平偏差不应大于 0.10/1000。垫板放置于混凝土上应用手压、用木锤敲 击或用手锤垫木板敲击垫板面，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫 板与混凝土接触面之间。垫板标高测定后，拍实垫板四周混凝土，使之牢固。混凝 土表面应低于垫板面 2～5mm。盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护，养护期间（24 小 时）不得碰撞和振动。当座浆垫板混凝土强度达到 70%，即可进行设备安装工作。座浆垫板埋设精度 序 1 2 号 内 容 单 mm mm/m 位 一级精度 +0 -0.5 0.1 二级精度 +0.5 -1 0.3 三级精度 ±2 0.5标高允差 纵向水平度3横向水平度mm/m0.10.30.5长度方向L+60～80mm 宽度方向B+60～80mm2～5mm50～80mm ≥30mm基础座浆墩座浆垫板注：L、B分别为平垫板的长度和宽度图 2.4―3：座浆法垫铁安装图根据垫板埋设示意图确定该设备座浆模板的规格尺寸，模板采用厚度δ =6mm 的钢板。2.3.3.2 灌浆法垫铁安装 采用灌浆的垫铁一般为可调节式垫铁（三支点）的形式；灌浆料采用 GJ 高强微膨胀灌浆材 料施工。13座浆垫板埋设要求示意图（1）施工方法a.在设置垫铁的混凝土基础部位凿出灌浆坑，灌浆坑的长度和宽度应比垫铁的长 度和宽度大 60～80mm，灌浆坑凿入基础表面的深度 20mm～30mm，且灌浆层灌浆料 的厚度应不小于 50mm。 b.灌浆坑凿完后， 按可调节垫板位置安装膨胀螺栓， 螺栓安装完毕后进行垫铁安装， 利用条式水平和水准仪进行垫铁调整，直至达到安装要求，外方检查合格后进行灌 浆。垫铁安装见下图所示。灌浆料图 2.4-4：灌浆法垫板安装图c.垫铁安装完后，用水或用压缩空气吹除坑内的杂物，并充分浸润混凝土坑约 30 分钟，然后除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。 ｄ.在坑内土一层薄的水泥浆以利新老混凝土的粘结。 ｅ.随即将搅拌好的灌浆料（配比按水 ：灌浆料 = 1 ：7）灌入坑内。采用机械搅 拌或人工搅拌， 采用机械搅拌时，应先把 4/5 的水加入搅拌机内，然后启动搅拌机， 并陆续加入灌浆料，其后酌情加入剩余的用水量，搅拌时间一般为 1-2min。 采用人工搅拌时，应先把 4/5 的水加入搅拌槽中，然后加入灌浆料进行初步搅 拌，最后酌情加入剩余的用水量继续搅拌至均匀。在灌浆过程中应利用 GJ 高强微 膨胀灌浆料的自流性，严禁使用震动器震动，必要时用铁条进行拉动导流，但拉动 次数不易过多。 灌浆层厚度超过 100ｍｍ时， 宜分两次灌浆， 最后一次灌浆层的厚度应小于 100 ｍｍ。每次搅拌量视使用量多少而定，以保证 30 分钟以内将料用完，未用完部分 不可在加水搅拌使用。 f.灌浆完毕后，待不粘手时应立即覆盖浇灌面，覆盖物可采用塑料薄膜、锯沫、草 袋、破布等，并立即洒水养护，一般每隔 1-2 小时洒水一次，保证覆盖物充分湿润。 g.冬季施工时，应减少洒水量，还应覆盖岩棉被、草垫子或其他保温材料，也可才14取其他保温措施，防止受冻。 h.灌浆完毕后，需经一定的时间养护才能拆模，拆模时间一般为 48 小时，养护时 间一般为 7 天。 （2）垫铁标高的确定 根据设备安装标高及斜垫铁的组合高度确定设备座浆平垫铁上平面的标高，但 为确保座浆平垫铁上平面标高，应实际测量设备底座的实际加工尺寸。如精轧机、 粗轧机、卷取机等的底座的实际尺寸要进行测量，如果在开始座浆前设备的底座还 不能交货到现场，应请有关部门协助向设备制造厂索取底座的实际加工尺寸。斜垫 铁组合高度按 3/4L（L 一垫铁长度）重叠计算。 （3）垫铁总承力面积的计算：A≥C［ （Q1+Q2）/R?104］ 式中：A －垫板承载总面积（mm2） ；C －安全系数，取 C=1.5～3； Q1－由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N） ； Q2－由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N） ，可取螺栓的许可 抗拉力； R －基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度 （MPa） ， 可取混凝土设计强度。 （4）垫铁加工 大型平垫铁中间应设计有排气孔，斜垫铁加工斜度一般取 1:30～1:50。垫铁间 接触间隙应符合规范的要求。 2.4．四辊轧机机组安装 2.4.1、四辊轧机机组参数： 四辊轧机机组数量：1 架； 四辊轧机机架总重：665t； 单排机架尺寸约：高?宽=12.625m?4.75?0.9m，重 252t； 2.4.2、轧机本体设备安装工序(见“轧机本体设备安装工序图”所示) 2.4.3、轧制线中心标板及标高基准点埋设测量： 中心标板及标高基准点是检验设备空间坐标的唯一的相对依据。根据土建提供 的坐标网及沉降点、设备安装工艺图而确定中心标板和基准点的埋设位置，以保证 设备安装找正及日后生产维修的需要。基准点埋设前应绘制基础测量图，在生产线 主要设备两端设立永久基准点。根据设备安装找正的需要，增设辅助工作基准点， 永久基准点的设置见“轧机中心线标板及基准点埋设布置图”所示；对于标高基准15点应考虑集中使用，在满足设备检测及以后设备维修方便的同时应设立越少越好， 避免测量误差。为了保证长期对中心线标板及标高基准点使用准确性，以及能长期 保存下来。对永久性中心线标板及标高基准点应加工制作成有螺纹保护罩的形式， 采用不锈钢或黄铜材料加工制作，然后按其位置埋设在设备基础里。中心线标板及 基准点具体位置确定应以后设备维修使用方便为准。 中心线标板及基准点埋设后应采用 N3 水准仪、T2 经纬仪或红外线测距仪进行 测量，确定中心线点及基准点高程。中心线点可直接在中心线标板上打样冲眼，基 准点尺寸及高程应标注在测量图上。中心线标板及基准点测量确定后，再以此来检 测设备基础尺寸，标高及地脚螺栓等。永久基准点的设置应在基础预压、基础沉降 观测合格后进行。在设备安装过程及基础达到最高载荷后，复查基础沉降情况。 2.4.4、轧机底座垫铁的选择、布置与安装 2.4.4.1、垫铁的选择与布置 （1）单架轧机地脚螺栓参数：地脚螺栓数量 16 个，规格：M125?6，材质： 35#钢。 （2）单架轧机垫板组总面积计算公式为： A=C? （Q1+Q2）/R 式中： A―单架轧机垫铁组总面积 cm2。 C―安全系数，一般 1.5―3。 Q1―设备等物的重量均在垫铁上的压力 KN。 Q2―地脚螺栓拧紧分布在垫铁组上的压力 KN。 R―基础抗压强度 KN/cm2。取 R=2KN/cm2。 Q=〔σ 〕 ?A=〔σ 〕 ?π ?D2/4. 式中： Q―单个地脚螺栓紧固力 N。 〔σ 〕―地脚螺栓许用拉应力 N。 A―地脚螺栓螺纹部分有效横截面积 mm2。 D―地脚螺栓螺纹部分有效直径，D=125-1..5。 〔σ 〕=σ s/ns=315（N/mm2）/2=157.5N/mm2。 式中： σ s―地脚螺栓材料的屈服极限 N/mm2。35#钢地脚螺栓σ s=315 N/mm2。16基础验收埋设基准点座浆垫板安装 设备验收 底座安装找正 传动侧机架安装 操作侧机架安装 下部横梁安装 上部横梁安装液压、润滑设备管道安装平衡缸安装 压下装置安装主传动电机安装管道系统循环冲洗 工作辊平衡/锁紧装置 管道系统试压 排烟系统\冷却水系统安装 平台\栏杆\梯子安装 装辊 试车接轴及托轴装置安装快速换辊装置安装轧机本体设备安装工序图17入口 卷取 机 中心 线出 口 卷取 机中 心 线热 矫 直机 中心 线四辊 轧机 中心 线立辊 轧机 中心 线主轧制 中心 线定尺 剪中 心线标高基 准点中心 线标板中 心线 标板 中 心线 辅助 标板
42330标高基 准点轧机 中心 线标 板 及基 准点 埋 设布 置图18ns―安全系数，一般 1.2―2.2。 （3）单架轧机垫板垫铁组总面积 A： A=C? （Q1+Q2）/R （cm2） A －垫板承载总面积（mm2） ；C －安全系数，取 C=1.5～3； Q1－由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N） ； Q2－由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N） ，可取螺栓的许可抗拉力； R －基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa） ，可取混凝土设计强度。 （4）每组垫铁组面积： F=A/K?Z。 F―每一组垫铁的面积 cm2。 A―单架轧机垫铁组总面积 cm2。 Z―单架轧机垫铁的组数。 Z=36 （每根地脚螺栓两侧各放一组， 另加 4 组辅助垫铁） 。 K―垫铁有效接触系数，一般 0.65―0.85。取 K=0.85。 根据单组垫铁的面积 F 并参照《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规 定》YBJ201-83，选择每一组垫铁的尺寸为 A?B， 为了便于安装及找正，每组垫铁采用下面一块平垫铁+上面一对 B 型斜垫铁的形 式。 单架轧机底座垫铁组布置及规格如“轧机底座垫铁布置图”所示。测量标高基准面 轧机底座 斜度1/40H中心线标板ABB 型斜垫铁辅助垫铁 垫铁 轧机底座 地脚螺栓A HB平垫铁轧机底座垫铁布置图192.4.5、轧机底座安装 （1）轧机底座垫铁浇灌料达到强度要求后，利用车间桥式吊车将底座吊放到安 装位置，首先以轧机出口侧底座为基准调整底座的中心线、标高、水平度。紧固地 脚螺栓（紧固力为设计值的 50%） ，然后安装入口侧底座，采用间隙法安装：入口侧 底座距传动中心线尺寸向外移+1～1.5mm。底座的标高、水平度、中心线检测方法见 “轧机底座安装找正图”所示。 （2）轧机底座标高检测方法为：采用水准仪检测或采用水平尺上面放置框式水 平仪，在水平尺下底面与基准点顶面间用内径千分尺测量。 （3） 轧机底座水平度检测方法为： 在底座顶面上纵、 横及交叉放置 4 米水平尺， 并在水平尺上放置框式水平仪检测。轧机底座标高、水平采用上述方法检测后，用 N3 水准仪在每个底座上等分 3 点进行复测。 （4） 轧机底座中心线检测方法为： 在底座上方架设纵、 横向中心线 （挂设 0.5mm 钢丝线） ，在每个底座顶面沿长度方向确定中点，并在中点处打上洋冲眼，对应轧制 中心线（纵向中心线）检测，可直接在钢丝线上挂两个线坠，每个线坠分别对准两 侧底座上的洋冲眼即可。对应传动中心线（横向中心线）的偏移检测，可采用在传 动中心线上方钢丝线上挂设线坠，并用内径千分尺水平方向放在线坠垂直与底座内 侧（B 面）间进行测量，或采用光电法检测。为避免扭斜，应在传动侧和操作侧各检 测一点。然后采用 T2 经纬仪复测。轧机底座安装找正后，可进行轧机机架安装。 轧机底座安装标准及检测方法见下表： 序号 检 测 项 目 安装标准 （mm） 1 标高 根据基准点安装 ±0.3 水平尺 、框 式水平 仪、内径千分尺 2 中心线 根据轧制中心线安装（纵向） 根据传动中心线安装（横向 3 水平度 轧机单个底座水平度 同一架轧机两底座间 相邻轧机两底座间 4 平行度 轧机单个底座相对中心线 相邻轧机两底座间 轧机单个底座相对中心线 0.05/1000 内径千分尺 0.05/1000 水平尺、 框式水平仪 ±0.3 ±0.3 拉钢丝线、线坠、内 径千分尺 检 测 方 法202.4.6、轧机机架安装 针对中铝沈阳有色金属加工有限公司钛镍加工材项目四辊可逆式炉卷轧机安 装，我方去现场及查阅主轧线厂房结构安装图、机架图及部分设备基础图，了解到 主轧线厂房（B―C 跨）屋架下弦最底点+18m，四辊轧机单件（共两件）机架尺寸为： 高 12625?宽 4750?厚 900mm，重量为 252t。由于厂房主轧跨只有一台 150/32t 桥 式起重机，且轧机操作侧有地下液压站和稀油润滑站，顶部承重有限，给机架到运 及汽车吊行走站位吊装带来较大困难，我方经研究初步确定机架吊装方案如下： 采用 150/32t 桥式吊车和 500t 汽车合抬吊装。 轧机安装顺序为：先安传动侧机架，后安装操作侧机架。 2.4.6.1、机架运输卸车及摆放： 四辊轧机机架采用大型拖车从厂房（B―C 跨）西侧大门运进，拖车倒车进入厂 房内，站在 A 点处进行卸车， （如“轧机机架运输吊装平面图”所示位置，先运传动 侧机架，后运操作侧机架）采用厂房内主轧跨 150/32t 桥式吊进行卸车， （如“机架 运输及卸车示意图”所示） ，然后将机架头部采用自制旋转托盘垫起，采用 150/32t 桥式吊将机架底部吊起，离开地面约 200-300mm 距离，转向 90 度。放于 B 点位置， 再将柱列 6 至柱列 12 处（靠近 C 列柱线 2m 处）地面用 30-50mm 钢板铺设一条运输 通道，再采用 150/32t 桥式吊将机架底部吊起， （距离地面 200-300mm） ，机架头部下 面垫有带滚轮的滑车，用卷扬机水平牵引机架头部，将机架水平移至柱 11 处（如轧 机机架运输吊装平面图 C 点位置） ，平放待吊，再用同类方法将操作侧机架卸车并移 至 10-11 柱之间换辊坑上方水平放置（如轧机机架运输吊装平面图 D 点位置） ，由于 起升高度不够，无法使机架从±0 地平面上直接立起，所以考虑再采用 150/32t 桥 式吊吊装传动侧机架头部，将机架倾斜放于轧机底座上的枕木上，等待吊装。 机架摆放方向：传动侧机架：工作面（侧面）朝下， 操作侧机架：工作面（侧面）朝上。 2.4.6.2、轧机机架吊装 （1）机架吊装前的准备条件： a．轧机底座初步找正完毕。 b．机架按安装顺序及方向摆放于起吊位置。 c．桥式起重机经试车检验合格，制动灵敏可靠，具备使用条件。 d．吊梁、吊具、绳索等吊装用具制作完毕，准备齐全，满足吊装要求。 e．指挥、操作人员到岗齐全。 f．现场条件布置安全措施落实到位。 g．吊装方案经有关部门批准，并向全体参战人员交底布署。21（2）机架吊装： （详见吊装方案） （3）机架找正： 为使机架顺利就位，在底座安装时将出口侧底座向外移 1 L，机架就位后进行 找正，找正方法为：采用挂钢丝线和线坠的方法，通过光电千分棍测量机架的中心 线、垂直度等，采用水平尺、框式水平仪检测机架水平度。机架安装检测见“机架 安装检测项目表” 。 机架安装检测项目表 序号 1 2 面 机架纵、横向中心线 两点差≤0.5mm 拉钢丝线、 挂线坠、 见 轧 机 机 架 中 光电内径千分棍 3 机架窗口垂直度 ≤0.05mm/m心线检测图检测项目检测标准检测方法 用 0.05mm 塞尺检测备注机架与底座接触 A、B 接触周长大于 75%拉钢丝线、 挂线坠、 见 轧 机 机 架 垂 光电内径千分棍直度检测图4机架侧面垂直度≤0.05mm/m拉钢丝线、 挂线坠、 见 轧 机 机 架 垂 光电内径千分棍直度检测图5机架窗口纵、 横向水平 ≤0.05mm/m 度水平尺、框式水平 见 轧 机 机 架 水 仪平度检测图6机架水平偏斜≤0.2mm/m拉钢丝线、 挂线坠、 光电内径千分棍a．机架纵、横向中心线检测： 纵向中心线偏差： Y1-Y2≤0.5 L， Y3-Y4≤0.5 L。22机架运输及卸车示意图150/32t 桥式吊车 拖车 机架252t 机架(一)(四)机架252t 机架150/32t 桥式吊车(二 )(五 )150/32t 桥式吊车 150/32t 桥式吊车 机架(三)(六)23轧机机架底座安装找正图标尺 轧机机架 测量标高基准面 轧机底座 水准仪A面A面中心线标板 框式水平仪A2标高基准点B面B面 冲眼 冲眼轧制中心线轧机底座中心线标板 水平尺 轧机底座A1T2经纬仪内径千分尺T2经纬仪24横向中心线偏差：a1-b1≤0.5 L， a2-b2≤0.5 L， a3-b3≤0.5 L， a4-b4≤0.5 L。 b．机架垂直度检测： 机架窗口内垂直度偏差：Ai-Ai+1/ai ≤0.05 L/m， 机架侧面垂直度偏差：Bi-Bi+1/bi ≤0.05 L/m， Ci-Ci+1/ci ≤0.05 L/m。 c．机架水平度检测： 机架横向水平度偏差≤0.05 L/m。 地脚螺栓紧固可选用液压螺母拉伸方法，根据地脚螺栓紧固力等参数按公式计 算出地脚螺栓的伸长量，然后采用液压螺母拉伸紧固。横向中心线(传动向) a1 b1Y1Y3机架a2 b2纵向中心线 ( 轧制向)L Y2a3 b3a4 b4轧机机架中心线检测图机架 线架A1Y4B1C1b1A2B2 B3C2a2A3b2C3a3b3线坠A4B4C4钢丝 线 线坠 底座 轧机机架垂直度检测图25c3c2钢丝线c1a1线架机架框式水平仪横向中心线框式水平仪 水平尺纵向中心线机架窗口底平面底座 轧机机架水平度检测图2.4.7 轧机其它附属设备的安装 A、AGC 压下装置安装： AGC 压下装置中液压缸是轧机的重要部件，安装应使用专用设备。由于设计中 暂时没有此设备， 建议本钢有关部门定制。 不但可以解决施工问题， 减少措施费用， 同时为今后检修创造必要的条件。 专用设备的设计不但满足 AGC 液压缸的安装及更换， 而且能够满足工作辊平衡 块、弯串块的安装及更换。如果本钢不定制专用的安装及检修设备，可以制作简单 的安装设备，见图 3.2-16、图 3.2-17 所示。 专用更换设备设计成分体形式，由三个部分组成，一为底座部分，可以安放在 支撑辊更换车上；二是弯辊块更换装置、采用手动液压机构更换工作辊弯辊块及弯 串块， 手动液压机构能够使弯辊块在三坐标方向运动， 并与下部有机连接； 三是 AGC 油缸更换装置，如果需要、可以实现 AGC 油缸垂直方向运动，与下部的连接采用销 钉及螺栓连接及定位。 AGC 油缸安装前应将配套的管路及附件装配好，并确定液压缸在锁紧位置。26B、接轴及平衡装置安装： 接轴及平衡装置安装依据轧制线及轧机中心线，安装找正后，不应进行二次灌 浆。待接轴夹紧装置及接轴安装就绪，工作辊穿辊工作时，检验穿辊的效果及实际 状态下、接轴平衡装置的位置是否理想，然后精确调整接轴平衡装置的位置，使接 轴在换辊时处于理想状态，再进行二次灌浆。 横列车应以驱动侧为基准， 逐个调整轨道与轧机中心线的偏差， 达到设计要求， 调整后固定锁紧装置。 C、轧机传动装置安装 传动装置安装以工作辊轴线为基准。齿轮机座安装时，以齿轮箱箱体上平面 或窗口下平面为基准测量标高。主减速机安装的平面位置根据中心标板确定，安装 标高用基准点确定。主减速机的纵向水平度在两端轴颈或剖分面上测量，横向水平27在剖分面上测量。 主减速机安装极限偏差、公差和检验方法见表 3.2-4（YB9245-92）齿轮机座安 装的极限偏差、公差和检验方法见表 3.2-5（YB9245-92）表 3.2-4 项次 1 2 3 4 5 项目 主减速机纵向中心线 主减速机横向中心线 主减速机标高 主减速机纵向水平度 主减速机横向水平度 主减速安装的极限偏差、公差和检验方法 极限偏差（公差）/mm I级 0.3 0.5 ±0.30 0.05//1000 II 级 0.5 1.0 ±0.5 0.1//1000 检验方法 用拉钢线、吊线、尺量检 查 用拉钢线、吊线、尺量检 查 用水准仪检查 用水平仪、水平尺检查 用水平仪、水平尺检查表 3.2-5 齿轮机座安装的极限偏差、公差和检验方法 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 齿轮机座纵向中心线 齿轮机座横向中心线 齿轮机座安装标高 齿轮机座窗口垂直度 齿轮机座侧面垂直度 齿轮机座窗口两面平行度 齿轮机座纵向水平度 齿轮机座横向水平度 极限偏差（公差）/mm I级 0.3 0.5 ±0.30 0.05/////1000 II 级 0.5 1.0 ±0.50 0.1/////1000 检验方法 用拉钢线、吊线、尺量检 查 用拉钢线、吊线、尺量检 查 用水准仪检查 用吊线、耳机、测微头或 水平仪检查 用吊线、耳机、测微头或 水平仪检查 用内径千分尺检查 用水平仪、水平尺检测 用水平仪、水平尺检测D、轧机传动齿轮箱安装 a、安装顺序： 1）齿轮箱的安装； 2）齿轮箱的对中； 3）齿轮啮合的检查； 4）齿轮联轴器的间隙调节； b、安装步骤： 标高调整： 使用水准仪，调整从轧制线到齿轮箱下箱体配合面的相对标高。 2）间距调整：28使用钢板尺， 校准从轧制中心线或传动侧牌坊的侧表面到基准表面 （轴头表面） 的距离。 3）中心偏差：检测方法和检测标准见图表 3.2-18。 A)、在轧机中心吊钢丝； B）分别从轧机侧及齿轮箱的电机侧上方的钢丝悬吊铅垂线； C）用铅垂线作为参考校准传动齿轮装置。在校准水平度时，设备地脚螺栓应紧固 力达到预紧力的 1/2（49KN/mm2） D） 、检测精度见表 3.2-6. 2.5、卷取机安装 设备可分解成底座、卷筒主体及驱动电机三大部分，设备底座就位在基础上， 卷筒主体部分在底座上进行移动对中和旋转卷取，驱动电机位于卷取主体后方，施 工时先安装卷取机底座，待底座调整合格后将主体吊到底座上，再调整其卷筒的水 平度及与轧制中心线的垂直度，以保证带钢不发生跑偏现象，最后安装电机，并进 行联轴器定心。 卷取机的安装找正的要点在于其横向中心线（卷筒轴线）与轧制中心线的垂直 和表面水平度，这是保证带钢在轧制过程中不跑偏的关键要素。 标高偏差：±0.3mm；纵、横中心线极限偏差±0.3mm；卷筒与机组中心线垂直度≤ 0.1/1000；底座滑道面水平度≤0.05/1000；安装标准应首先以施工图及设计文 件为准。 2.5.1 卷取机安装工序(见 2.5-1 图)。 项目 纵向中心线 纵向中心线 横向中心线 标高 水平度 测量部位 出口轨道与中心线 入出口轨道间距离 轨道端面与轧制线间距离 轨道上面与基准点间距离 轨道上面与基准点间距离 符号 A B C D D 偏差值 ± 0.1 mm ± 0.3 mm ± 0.3mm ± 0.3mm 0.05 mm/M 主要方法 钢板尺、经纬仪 内径千分尺 内径千分尺 水准仪、铟钢尺、水 平仪 水准仪、铟钢尺、水 平仪、水平尺 2.5.1 卷取机布置图29基础验收/测量基准测设 3.4.5 卷取机安装方案 3.6-1 卷取机安装工序图 垫板安装夹送辊框架安装卷取机滑道安装运卷小车轨道安装夹送辊减速机底座安装二次灌浆运卷小车安装夹送辊减速机、电机安装卷取机移动缸安装固定轨道梁安装夹送辊安装卸卷小车移动缸安装卸卷小车轨道安装过桥辊道梁安装成型辊底座安装卷取机牌坊安装主传动底座安装卸卷小车安装过桥辊道安装成型辊减速机电机安装卷筒轴承座安装主电机减速机安装管道安装成型辊及框架安装卷筒安装卷取机操作平台安装 机体管路/阀台安装 冲洗/吹扫/试压/注油成型辊辊缝调整试车/调试302.5.1.1 卷取机滑道安装、找正： (1)水平、标高：使用 N3 水准仪跟踪检验底座的标高及平面度要求，平面度检验在 每侧底座测量 36 个点，其绝对值之差应小于 0.15mm；标高偏差 0+0.3mm。B．中间 底座水平检验使用 0.02/1000 方水平；偏差应小于 0.05。 (2)纵向中心线： 使用设在卷取机中心线上 T2 经纬仪和钢板尺配合进行，钢板尺分别在中间底 座侧面滑板测量 18 次， 偏差-0.05mm； 同时利用内径千分尺对滑板间距离进行测量； 保证入出口与横向中心线的平行度偏差 0.05mm。 (3)横向中心线： 利用轨道端面与经审核图纸确定轨道端面与轧制线间距离；实际测量。 滑道检测标准及检验位置（见图 2.6-2a、图 2.6-2b、 ） 。2.5.1.2 卷取机安装、找正（见图 2.6-4） 。 ：卷取机牌坊本体出厂前应预装完，整体出厂运至现场。组件包括：传动侧、操 作侧机架、上下横梁。 (1)吊装：底座安装找正后，利用车间厂房内 150t 吊车整体安装。吊点利用牌坊侧 面下面的四个吊耳，?65 钢丝绳：两根；3.8m,两根；5.4m,两根;30t 链式起重机两 台。吊装示意图 2.6-3。 (2)卷取机本体找正： 就位后，卷取机水平、标高、中心线检测部位：三个成型辊轴承座结合部位进 行针对性的检测和找正。利用精密水准仪和经纬仪铟钢尺、水平仪、水平尺、钢板 尺配合使用。安装检查标准如下表：项目 纵向中心线 横向中心线 标高 水平度测量部位 成型辊轴承座 成型辊轴承座 成型辊轴承座 成型辊轴承座偏差值 ± 0.2mm ± 0.2mm ± 0.2mm 0.05 mm/M主要方法 钢板尺、经纬仪 钢板尺、经纬仪 水准仪、铟钢尺、水平仪 水准仪、 铟钢尺、 水平仪、 水平尺31Q. CC. AB. B 卷取机中心线 E. A D. BG. A F. BI. A H. BK. A J. BL. A M. BP. C中心标板O. A N. BA. D基准点32150t 吊车Y2.5.1.3 传动底座找正：33X安装在卷取机底座上设备主要有：3 个成型辊电机、减速机；卷取机主传动电机、 减速机。底座的安装精度是直接保证卷筒安装精度的关键。尤其是对卷筒精度的控 制至关重要。成型辊与传动连接采用万向轴，对其传动装置的水平度精度控制要求 非常严格。A）底座安装：采用座浆垫板法先安装垫板，然后利用车间内的桥式吊 车将底座吊装就位，对底座进行标高、中心线及水平度的调整。标高的检测用水准 仪，中心线找正利用已施测的中心标板拉钢线锤进行调整。水平度调整时要注意， 在水平度允许公差范围内。 安装找正标准： 同上（卷取机安装） 。 安装找正： 就位后，底座水平、标高、中心线检测部位：三个电机、减速机结合部位进行 针对性的检测和找正。利用精密水准仪和经纬仪铟钢尺、水平仪、水平尺、钢板尺 配合使用。安装检测标准同卷取机，略。 2.5.1.4 成型辊及传动装置安装 在传动底座安装找正后，分别将成型辊传动电机减速机安装就位；成型辊框架 和本体在牌坊找正后即可进行安装。34成型辊减速机中心线平行与卷取横向线的辅助线 B 减速机 A1 B A2 H2 成型辊传动电机H3平行与轧线的辅助线精密水准仪 铟钢尺 H 标高2.5.1.5 卷筒主体找正 卷筒传动电机机减速安装就位后，首先用 0.02mm/m 精度的水平仪检查卷筒表 面的水平度。为达到卷筒机组中心线的垂直度，采用摇臂法进行检查。卷筒的水平 度和垂直度直接影响卷取机的卷取质量。因此调整时要严格控制其精度。 卷取机在安装调整卷取机水平度时，卷筒悬臂端应用各高于固定端。卷取机的 定位应以底座面为基准，并在卷筒及轴承箱剖分面上复核。卷筒轴心线应与轧制中 心线相垂直，垂直度检测可采用摇杆法。卷筒主体找正见图 2.6-7 所示。35H 标高A临时固定装置B卷筒外缘减速机中心线摇臂及千分尺轧制线辅助线安装检测标准： 项目 纵向中心线 横向中心线 标高 水平度 测量部位 A B H S1 偏差值 ±0.3 ±0.3 ±0.3 0.05/M 主要方法 钢板尺、经纬仪 钢板尺、经纬仪 水准仪、铟钢尺、水 平仪 水准仪、铟钢尺、水 平仪、水平尺2.5.1.6 辊缝调整36卷筒找正后，待各种介质具备使用的条件下，利用液压系统往复动作，是成型 辊处于等卷收缩状态。 保证卷筒与成型辊间有 1-2mm 的间隙。 然后利用橡皮泥将 3mm 的铅丝分别固定在 3 套成型辊与卷筒对应位置的两侧 （传动侧和操作侧） 的辊面上。 进行辊缝测量工作；若在偏差值之外。在轴承座下面适当的家调整垫片；调整成型 辊平行度和辊逢值。直至合格为止。 2.5.1.7 卷取机入口夹送辊找正： 采用摇臂加千分尺找正平行度的方法，见图 2.5-8 所示。内径千分尺中心线夹送辊摇臂辊道钢琴线2.6 换辊设备/导板/保温罩安装方案2.6.1 安装工序： （见下图 2.6-1）37基础验收/测量升降框架轨道梁座浆垫板安装横移轨道安装固定框架安装横移液压缸安装横移框架安装轧制线调整安装升降框架安装连杆机构底座安装试车调试2.6.2 横移液压缸及底座安装（见下图 2.6-2） 2.6.3 导板设备安装（见下图 2.6-3） 2.6.4 保温罩设备安装（见下图 2.6-4）38E． 2HA． 1EF． F横移中心线C． 1 B． 2 D． 高|E1 C E2| Q 0.5 E2 |F1 C F2| Q 0.5 F2 |H1 C H2| Q 0.5 H2F2EH1：标F7 轧机中心线E1 F1 H1±0.3 ±0.3 ±0.339轧制中心线 L． B 1 K． 2 BJ． B 3 I．B 4 R. E S. E H． B 2 T. E 5 U. E G． 3 1 4 6BM． W Y. H 1AD A V. E 同步齿轮齿条箱 A’ 中心线 5 X. H 1 W. E 6部位 A, A’：中心线 B：中心线 C H偏差值 ±.5 ±0.5 标高:±0.5 水平度:Q0.152.6-3 导板设备安装40JJ. B D.S 轧线方向AE D P．E AO． FF. D D 1 EE. D 2ACC. HH. DCW.S WN． D A BB. D D 4 W轧 制中 DD. C心 II. D 线AA. 5DZ. D 6 GG. D部位 A B C D允许偏差 ±1.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0412.7、辊道安装 2.7.1、安装顺序 垫板 辊道底座 辊子轴承座 辊子 传动装置 润滑系统 辊道盖板 2.7.2、安装要领 A 、辊道安装的技术要求应按设计要求和 GB5〈 〈轧机机械设备工程 安装验收规范 〉 〉有关条款的规定。 B、辊道的辊轴线对轧制中心线的垂直度至关重要，它对棒料正常运行不跑偏 起关键作用。一般采用摆杆找正和测量相邻两辊道平行度的方法测检。如连续的辊 子数量较多，可以每隔数个辊子用摆杆测检一个辊子，其余辊子用测量平行度的方 法测检，这样既可以加快找正速度，又可以减少积累误差。辊轴线对机组中心线的 垂直度公差一般应控制在 0.1mm/m，相邻两辊偏斜方向宜相反，平行度公差可控制 在 0.3mm/m。 C、辊道标高和水平度的测检，因为单独传动辊道，故可直接以辊面为基准进 行测检。 D、辊子安装时应注意将两端滚动轴承注满润滑油，辊子与传动装置间的联轴 器应按约定标准予以调整，保证其同轴度。 E、使用样板检验辊道的平行度等见（辊道平行度检测方法图）所示：辊道平行度检测方法图 F、辊道标高及高低差检验,采用 N3 水准仪的逐根辊道的两端检测，也可以使 用平尺和方水平检查，找正方法见（辊道高低差检测方法示意图）所示: G、基准辊轴线与轧制线的垂直度，使用摇杆法检测。42辊道高低差检测方法示意图2.8 高压水除鳞设备、管道安装（1）除鳞设备安装： 1）除鳞机安装工序(见下图所示):基础验收打设座浆垫板除鳞辊道安装 清洗、检查、调整 垫板安装除鳞箱安装试车除鳞箱安装工序图 2）除鳞箱安装方法: 在除鳞机最外侧第一根地脚螺栓安装 4 组临时调整垫铁（斜垫铁） ，吊装除鳞 机安装就位，调整水平、标高、中心线，达到设计要求，紧固地脚螺栓。 标高检测在辊道轴承剖分面检测； 水平检测、使用平尺放置在相对轴承座剖 分面上，用方水平检测；轧制中心线以轴承座间距中心为基准，横向中心线以第一 根除鳞辊为基准检测；精度要求，见冶金设备安装规范中的一级设备安装标准。 3）安装注意事项:43A．上除鳞辊安装完，与液压缸连接后，应在轴承座下滑道内加上工艺垫板，其 厚度由轧钢工艺人员确定。 B．除鳞集管安装前应确定喷嘴方向，并进行调整达到设计图纸的要求。安装时 调整集管的角度，满足图纸技术要求的规定。 4）高压水泵安装： 高压水泵一般为多级泵或柱塞泵，安装时可按有关规范施工。吊装采用泵房内 单梁吊。 （2）高压水管道安装 1)简介： 由于介质为高压水，工作压力为 23.5MPa，施工质量要求高，焊接无损检测量 大，因此施工必须严格按技术要求进行施工。其施工验收标准应按 GB 《工业金属管道工程施工规范》施工并验收。 工程特点是管线不但多，管径大而且管璧厚安装焊接质量要求高，阀门及管件 规格型号量多并且都较复杂。 2)管子/附件/阀门检验： 管子、管件、阀门应进行外观检查，符合下列条件为合格。 A．无裂缝、缩孔、夹渣、折迭等缺陷。 B．无超过璧厚负偏差的锈蚀凹陷及其他机械损伤。 C．有材质标记 D．有材质合格证及材质证明。 3)管道坡口加工： A．管道对接坡口采用机械加工切割，利旧部分采用气焊切割，用角形磨光机 打磨的办法进行。严格按焊接工艺施工。焊接采用氩弧封底，电焊焊接，以保证质 量，坡口形式见下图所示。 10?70?管道坡口加工示意图 B．管子切割切口表面应平整，不应有熔渣、铁锈等。坡口偏差不大于管直径 的 1%，切口不大于 3mm。44C.坡口加工应尽量采用机械加工的办法，如果机械加工确实有困难，方可采用 手工乙炔切割，注意坡口角度在 60?～70?之间。表面切割应光滑，切割之后用角形 磨光机磨光滑。 4)管道安装： A．安装时应注意管线对口间隙，焊口经打磨光滑，无焊渣才能焊接，确保焊 接质量。 B．对口平行度，错边量应在规定范围内，按质量要求施工。 全部管线均进行预制，预制不仅可以保证工程工期要求，更重要的是减少固定 焊接，保证质量。 C．管道安装前应逐根清理，不得有砂土污物。 D．管道安装完毕应进行水压试验，水压试验由施工单位负责，试压经建设单 位同意后才能验收。 5)管道焊接： A．焊接应清理焊道表面，在焊道 20mm 内不应有污物，油片锈斑，氧化皮等。 B．焊件点焊应和正式焊接工艺要求相同，点焊长度不大于 10mm，高度为 2～ 4mm，氩弧封底，电焊封面，采用多层多道焊，见下图所示。多层焊接焊道布置示意图 C.电焊条使用前应按照规定进行烘干，保温处理。璧厚大于 30mm 的管道要进 行焊前预热，预热温度 150℃。焊后进行热处理，退火的方法选用红外线电加热的 方法进行，自动控制升温、恒温、降温。 6)焊接质量检查： 焊接进行表面检查，发现不合格按下列规定处理，只许一次返修，不得超过三 次返修。检验管壁厚度 40mm，用射线完成不了检测任务，因此选用超声波，但是合 格的级别应上升Ⅰ级。2.9 液压、润滑系统安装2.9.1、液压、润滑系统安装工序（见下图所示） ：45施工准备基础验收，设备验收站内设备、元件、管道安装 原材料质量检验 管道支架制作安装管材、管件酸洗、中和、钝化、水冲洗、干燥、封堵管材下料切割、弯曲加工、预制 运至安装场地 管道安装、焊接 安装质量探伤检测 系统一次、二次循环冲洗 油液洁净度检验 系统试压系统调试运转液压、润滑管道安装程序图 2.9.2、管材酸洗46（1）酸洗目的及方法 管道酸洗的目的是通过化学作用将金属内表面的氧化物和油污去掉，以获得金 属的光泽表面。保证管道内壁的清洁度。 目前施工现场采用的管道酸洗方式有槽式酸洗法和循环酸洗法，循环酸洗又分 为在线循环酸洗和线外循环酸洗。 循环酸洗法的不足之处主要是循环酸洗的安装操作和酸洗后的质量检查比槽 式酸洗要困难得多，且酸洗液及杂质易存于死角，不易排除。所以液压系统中一般 采用槽式酸洗法为宜。本工程拟采用槽式酸洗处理管材后直接下料组对安装，然后 进行系统循环冲洗的方法。 （2）管道酸洗工艺要求： 1）要有正确的配方。酸洗溶液的配比要能够通过化学作用充分清除管壁的氧 化物，且又不能使管壁过腐蚀、生锈。 2）要有严格的操作规程和合理的工艺流程。在操作过程中根据管道酸洗的效 果随时调整各溶液的浓度，并严格按规定的工艺流程操作，酸洗过程中注意安全， 培训专人操作，酸洗场地设置安全围栏，闲人免进。 3）经过钝化处理的管道用洁净水将附着在管内壁上的残留钝化液冲走，然后 用蒸汽或者净化的干燥压缩空气快速干燥，干燥是保证酸洗好的管道不再锈蚀的关 键环节。因为水膜附在管壁上，除了它本身存在溶解氧气会腐蚀金属外，还因为酸 洗现场有大量的盐酸分子很容易溶解于水，再次腐蚀金属。盐酸分子分离出来的氢 离子和氯离子是钝化膜的大敌，很容易破坏钝化膜。所以必须快速吹干。 管道酸洗合格后要及时干燥处理，首先用水冲洗掉酸洗时残留在管道内的悬浮 物，然后用蒸汽（过热蒸汽更好）或者净化的干燥压缩空气快速吹干，避免管道产 生二次锈蚀。 （3）酸洗配方（见下表） 管道酸洗配方表 槽式酸洗 溶液 酸洗液 成分 盐酸 乌洛托品 中和液 钝化液 氨水 亚硝酸钠 氨水 浓度? 12-15 1--2 1--2 8―12 1--2 常温 常温 2--4 10- 15 10- 11 8-10 温度 ? c 常温 时间分钟 240-360 Ph 值47（4）槽式酸洗工艺流程：管材（槽式）酸洗 中 和 钝 化 水 冲 洗 干燥、涂油、封堵管 道 安 装 （5）酸洗场地的选择及设施 酸洗场地的选择应以不影响现场和漏酸不会损坏设备，同时要便于管道的搬 运、就近、通风良好为原则。还要注意应有水质比较好的水源，及考虑污水和各种 溶液中和后的排放。 （6）槽式酸洗所需设备有： 酸洗槽 1 个；中和槽 1 个；钝化槽 1 个；蒸汽源或空压机 1 台；电加热器、水 源或水泵等。 2.9.3、管道安装 （1) 管道支架制安： 按照施工图进行管道支架制作、安装。先制作做为基准的支架，确保这些支架 安装点、线、面的安装精度，从而保证整个管线的安装精度。 根据现场的实际情况，在管材酸洗时进行管道支架的制作和安装，支架大部分 采用槽钢和角钢制作，支架制作时应严格按照图纸的要求进行加工，支架制作时要 保证设计的尺寸，并且按照有关规范进行加工，支架所用材料进行下料切割时，避 免用乙炔、氧气进行切割，必须采用机械切割方法进行。保证支架的加工质量；支 架焊接时，必须按照图纸要求进行，必须进行满焊，确保支架的强度。对于焊接过48程中产生的结构变形，焊后必须进行矫正。 管道支架安装时，必须严格按照有关规范进行，保证支架的垂直度和水平度， 避免由于管道支架安装不规范影响管道的安装质量。管道支架安装完毕后，对支架 进行除锈，除锈合格后刷第一遍防锈漆，待干后，再刷第二遍防锈漆及面漆。 （2）管道下料组对安装： 经槽式酸洗合格的管材、管件干燥封闭后，吊运至加工场地进行下料及预制组 对。按施工图确定管段长度后采用带锯床、无齿锯、坡口机等冷加工设备加工管段 及坡口，然后进行预制组对，预制完成后的管段必须及时用管帽或塑料布封闭后， 再吊运至安装位置进行安装。 管子的所有对接接口都要打坡口，坡口的型式应依据有关图纸或规范，宜采用 机械方法加工。加工后要清理坡口，用锉刀或手砂轮打磨光滑，直至金属光泽。 管子煨弯采用液压弯管机冷弯，尽量少用冲压弯头。用弯管机弯制的管道，避 免了热弯时的氧化皮，对系统的清洁度提供了良好的保证，也减少了泄漏点。 （3）管道焊接: 1）按我公司焊接研究培训中心的焊接工艺指导书进行施焊。 2）液压系统管道的焊接≤3mm 的管子直接采用手工钨极氩弧焊焊接，壁厚&3mm 的管子采用氩弧焊打底，再采用电弧焊罩面填充。 3）.合理安排焊接顺序： 先焊收缩量大的焊缝， 采用逆向分段跳焊法进行焊接， 尽量使焊接区受热均匀， 对称施焊，尽量使收缩量小，第一层稳把焊接，不要进行大的摆动，焊肉保持细致， 气密性好，无渗漏，外面几层封面，保持焊肉光滑，美观无缺陷。 4）.对探伤焊缝的要求： 为保证焊缝焊后探伤合格，焊接时，焊条必须准确对准焊逢中心，为确保焊逢 充分熔合， 焊工必须严格地执行焊接规范， 正确地选择焊接工艺参数进行短弧焊接， 免于空气进入，保证熔深，起弧打火要避开母材，在焊口处打火，焊后拉断电弧或 手用回弧，填满弧坑，消除焊口裂纹，确保焊逢形状尺寸合适，表面光滑平整，内 部无气孔夹渣裂纹未焊透等缺陷，确保焊逢探伤一次合格。 5）.焊接层间温度控制: 在进行多层焊接时应连续施焊，并控制层间温度（ 100-150）℃，每一层焊完 后都必须将焊缝熔渣除干净，清渣时，如发现焊接质量缺陷时，必须处理清除后再 焊。 6） ．焊工应按有关规定进行考核，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施 焊范围的焊接工作，并依次进行不同序号编制，在施焊后在焊口处使用钢模进行标 号以备进行焊接质量检查，不符要求者不允许施焊。497） ．焊接材料应严格按管道母材选型，焊条要有合格证，并经焊条烘干箱干燥 后再放置焊条保温筒内使用，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。 8） ．为保证焊接质量，尽量不采用固定焊口的形式，如遇该情况，需经甲方和 设计同意后使用法兰或活接头解决。 9） ．焊缝距离弯管起弯点不得小于 100mm，且不得小于管道外径，如遇该情况， 可使用直角管接头，或承插式直角接头。 (H)．环焊缝距管道支架、管夹净距不应小于 50mm。不宜在管道焊缝及其边缘上开 孔。 10） ． 管道焊接完毕， 将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。 11） 、焊接时应选择有相应焊接项次的有证焊工，焊接结束，做好焊接质量检 查记录。焊缝结构形式见下表： 壁 厚 t t ≤ 平头对接 2 焊 名称 剖面 图例 开槽形状 焊接接头准备 焊缝 深度 s s＝t b 2-3 大约尺寸视图2 ＜ 单 V 槽对 t ≤ 焊 20 对焊接头 t ＞ 单 U 槽对 20 焊s＝tb c a2-5 ≤2 60° 2-5 ≤2 4 10° 6-10 10°s＝tb c r βt ＞ 深 侧 面 20 单 V 槽对 焊s＝tb β角接接头全 部单 J 型对 焊50s＝tb c2-5 ≤2β30°40°全 部填角焊s＝t（4）管路探伤检验： 在系统冲洗前，对管道的活动焊口及固定焊口进行探伤。不合格的焊口返修， 重新焊接。填写焊接质检记录、焊工编号及焊道布置图等，具备进行下一道工序的 条件。探伤比例按设计文件或有关施工验收规范。液压管道焊缝质量按有关规范标 准。 2.9.4、系统管道循环冲洗 液压系统管道在安装合格后试运转前要对管道进行循环冲洗。目的是为了除去 管道系统中的异物，防止工作油变质，防止液压系统设备及精密液压阀因管路内存 留的异物造成卡阻、磨损、堵塞等故障。因此，循环冲洗是液压管道施工的重要环 节，循环冲洗效果的好坏直接影响着液压系统是否能够正常运行。 针对酸洗线液压系统管线长、管径大、管道清洁度等级要求高、工期紧等特点， 各系统管道循环冲洗前必须编制切实可行的冲洗方案，准备足够的冲洗设备和充足 的冲洗措施材料。冲洗时严格按照循环冲洗方案操作才能保证在较短的时间内达到 要求的清洁度等级。 （1）冲洗前施工准备 1） 、循环冲洗的必备条件 ：①液压系统配管完成后，管路经检查必须合格，符 合图纸及规范的要求，焊接质量经检查合格。②冲洗回路形成，满足有关技术资料 要求，回路设计应合理，能够同时满足各种管径钢管达到紊流。③循环冲洗用的设 备、介质、取样容器、 检化验仪器等准备完毕。 2） 、冲洗用机具： 名 称 型 号 及 规 格 流量 Q=2000L/min、P=2.5MPa 流量 Q=933L/min、P=2.5MPa 单位 台 台 台 套 数量 1 1 2 1 备注 冲 洗 站 冲 洗 站 小车式滤油机 油污染检仪 3） 、冲洗油 冲洗油的选用要慎重， 必须事先经过化学试验证明冲洗油与工作油不发生化学 反应后才允许使用，以防止不同油品之间发生化学反应，对液压系统管道和设备造 成损坏、腐蚀，对液压系统清洁度造成影响。特别是比例和伺服液压系统用冲洗油 更应该认真对待。514） 、冲洗站选择 管道循环冲洗主要采用集成式冲洗泵站设备。利用下式计算选择使用冲洗站： 计算公式：Q= 6 V?A 式中：Q―系统达到紊流状态时的最小额定流量（L/min） 。 V―冲洗回路中较大管径内的油流为紊流时的流速（m/s） A―冲洗管道横截面积。 （c O） 冲洗站的油箱在每次加油前应认真清理，内部不得有肉眼可见的任何污染物。 冲洗站的过滤器芯选用一次性可更换的化纤过滤器芯。滤芯规格和用量见下表： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名 滤 滤 滤 滤 滤 滤 滤 滤 称 芯 芯 芯 芯 芯 芯 芯 芯 规 格 单位 个 个 个 个 个 个 个 个 数量 待定 待定 待定 待定 待定 待定 待定 待定 备注 一次冲洗时使用 一次冲洗时使用 一次冲洗时使用 一次冲洗时使用 一次冲洗时使用 二次冲洗时使用 二次冲洗时使用 二次冲洗时使用ZUH－400?20? ZUH－400?10? ZUH－400?5? ZUH－400?3? ZUH－400?1? --------10? ---------5? ---------3?5） 、比例和伺服阀用冲洗板 高精度阀的冲洗板在系统一次循环冲洗合格后进行的二次循环冲洗中使用。 要求：A.每个伺服阀配齐一块冲洗板。 B.冲洗板 P 和 A 通；B 和 T 通。 C.冲洗板配套齐全 O 形圈等密封件。 （2）冲洗措施 冲洗分两步进行。第一步是用专用的冲洗泵站冲洗系统站内、外管道（即一次 冲洗） ；第二步是在一次冲洗合格后，用液压站的设备泵对整个系统（除执行元件 外）进行冲洗。各冲洗回路的主管线远端加阀门，阀台进出口支管在设备液压缸前 用软管环成各个支回路，支回路利用临时加设的球阀控制。二次冲洗时伺服阀用冲 洗板代替。冲洗时，打开系统回路的所有阀门，循环冲洗系统的主管路。 循环冲洗应按先主管后支管，先远后近的顺序进行冲洗。在达到紊流的情况下 同时开启多个回路，充分发挥冲洗站的效率。环循环冲洗回路用的措施管材和管件 详见各系统冲洗方案中措施材料明细。 （3）在线循环冲洗521）.每个液压系统循环冲洗回路加冲洗油前必须认真检查法兰、活接的密封件 是否安装齐全、准确。确认后才可加油。 2）.启动冲洗泵站，将各部位管路均充满介质。系统注油时，观察冲洗站的液 位，随时填充冲洗油，保持液位正常。 3）.循环冲洗时先用粗滤芯，再用精度高的。根据过滤器前压力表的指示值来 判定是否应更换。 （.指示值为 0.4 时应更换滤芯） 4）.冲洗顺序先循环冲洗主管道，冲洗主管道时开启系统回路中的全部控制球 阀。主管道冲洗合格后关闭主管道远端的球阀，顺序冲洗各分支回路。系统一次循 环冲洗合格后把管道中的冲洗油收集回油桶，供下一个系统冲洗之用。拆除一次循 环冲洗回路上的临时管道，把管道与设备泵和液压阀台恢复连接。伺服阀、比例阀 用冲洗板代替，液压缸前用软管环成回路，进行二次循环冲洗。二次冲洗时可以适 当提高冲洗泵的压力，这样循环冲洗效果更好，泵出口压力 5MPa 。 5）.加强冲洗效果的措施。冲洗要连续进行，不宜间断。启动泵以后用油箱的 加热器将温度提高到（40－60）摄氏度停止加热，循环冲洗一段时间，等油温降到 常温时，再升到（40－60）摄氏度停止加热。整个冲洗过程中油温始终要控制好。 通过加热冲洗能大大加快冲洗进度。冲洗时间断地用专设的阀门进行节流，使系统 回路冲洗压力升到 1.5 MPa。反复升降压力，加强冲洗效果，每班可进行（3－4） 次。为了彻底清除粘在管道内壁上的氧化皮、焊渣和杂物，在循环冲洗过程中每隔 2－3 小时要对管道进行一次敲打振动。敲打应用铜锤，重点敲打焊口、法兰、变径 三通及弯头部位，敲打时，力度以不损坏管子为准。敲打部位应从泵出口附近沿液 压油流动的方向进行，要环绕管子四周均匀敲打，切忌只敲一点，致使管子变形。 6）负责冲洗的值班人员要认真填写冲洗记录。记录内容包括：时间、温度、 压力、敲打振动情况等工作内容和所用设备、值班人员、取样情况及检验结果等内 容。 7）管道冲洗清洁度达到设计要求后，除规定的检查恢复工作外，不得再进行 影响管内清洁度的其他作业。 2.9.5、液压系统试压 液压系统经一次、二次循环冲洗合格后将所有取样、测压、放气、排油、测温 口焊齐形成试压系统。系统中的液压缸、液压马达、比例阀、压力继电器、压力传 感器、及蓄能器等不参加试压，安全阀拆除，加盲板的部位作出明显标记，系统试 验压力按下表计算 系统试验压力 系统工作压力 P（MPA） 试验压力 小于 16 1.5P5316-31.5 1.25P大于 31.5 1.15P系统试压前编制详细的试压方案，确定合理的试压回路。若系统中有几种压力范围的回路，则应用试压阀门分别控制进行压力试验。 液压系统管道试压采用电动试压泵（在设计允许的情况下，可使用系统的工作 油泵）升高系统的压力。 试验压力不可一次调到峰值。一般按系统工作压力的 30%、50%、70%、100%、 150%（或 125%）分段进行。压力的升高应缓慢进行，一面升压，一面严密监视各部 位状况。压力升到每一级时，应保持 8-23 分钟，对系统进行全面检查，直至达到 最高压力后，保持压力 10 分钟后降至工作压力作全面检查，系统无渗漏压力不降 合格。 试压合格后，将系统恢复至准备调试状态，然后按调试说明书规定的内容，进 行系统的压力、流量、液压缸、行程、无负荷试运转。 2.9.6、液压系统的调试 （1）液压系统的调试程序 因各系统的结构、特点有所不同，所以在制定调试程序时也要灵活运用，但总 体基本相同。 一般按 “油循环―排气―耐压试验―液压站调试―阀架及液压缸调试” 的顺序进行。 （2）调试前的检查 1）根据系统原理图及管道安装图检查并确认电磁阀、配管、油缸的方向一致； 2）手动使电磁阀空动换向，确认动作灵活无误后，以操作手柄操作使电磁阀 空动换向，检查线圈是否完好及操作手柄方向是否符合要求； 3）将泵出口溢流阀置于开放状态（低压） ； 4）将系统安装阀置于开放状态（低压） ； 5）将减压阀置于最低压力位置； 6）将流量调整置于关闭状态； 7）从泵站向系统供油的管路上的闸阀关闭； 8）通向蓄势器、阀架的闸阀均关闭。 （3）试车 1）按前项检查无误后，手动盘动马达和泵，确认无干涉、运转灵活后开始试 车。 2）首先点动马达，检查泵的运转方向与泵壳体上标注的运转方向是否一致。 确认无误后点动三次至五次，无异常后按动开关，开动马达。 2.10、电气、仪表施工方案 2.10.1 配 管 施 工 （ 1 ） 电 气 配 管 施 工 顺 序 见 图 2.10-1 管 材 选 择 除 锈 刷 油54管 材 支 架 加 工支 架 安 装 穿 引 线电线管及拉线箱安装 做 好 标 记 外观检查涂漆补油管整理、焊接地卡子 管、盒、箱接地管 端 处 理图 2.10-1 ： 电 气 配 管 施 工 顺 序 图 （2）施工准备 a.钢管敷设前， 由项目技术员向施工班组进行技术交底， 明确钢管敷设的路径、 坐标、管口标高及技术要点。 b. 按设计图纸的材质及其规格数量要求进行选管，管材出厂质量合格证的规 格、 钢种必须与设计要求一致。钢管确保无锈蚀现象，管内壁及管口外光滑无毛刺， 并不允许有折扁、裂缝，切断口平整，管口光滑无毛刺,并且保证管壁薄厚均匀。 c.钢管进行防锈、防腐处理。 （3）明配钢管 a.明配钢管以等边角铁做支架，用“ U”型管卡或“Ω ”型管卡固定，固定点 间距应均匀，最大距离必须符合表 2.7-a；管卡与终端、弯头中点、电气器具成盒 （箱）边缘的距离为 150～500mm。 b.明配钢管排列整齐、横平竖直、并刷油保护，面漆色标与 支 架 一 致 。管 支 架 在 钢 结 构 上 可 焊 接 ，在 混 凝 土 上 用 钢 膨 胀 螺 栓 固 定 或 与 土 建 配 合 直 接 埋于混凝土内，埋入部分制成燕尾状。 表 2.10-a ： 管 卡 间 最 大 间 距 管 钢管 名称 厚钢管 薄钢管 15 ～ 20
径 （ mm ） 40 ～ 50
～ 100 3500管 卡 间 最 大 距 离 （ mm ）c.钢管的连接必须符合要求：采用螺纹连接时，管端螺纹长度不小于管接头长 度的 1/2；连接后其螺纹宜外露 2～3 扣，螺纹表面光滑，无缺损。 d.黑色钢管采用螺纹连接时，连接处的两端焊接跨接接地线或采用专用接地线 卡跨接，保证钢管全长用φ 6 的圆钢在接头、接线盒等地处全部接通连成一个电气55通路。 e.当钢管安装长度超过某一适用标准时，按规范在中间增设接线盒或拉线盒， 且接线盒或拉线盒的位置保证便于穿线及维护。 f.钢管明配，弯曲半径不小于管外径的 6 倍。当两个接线盒间只有一个弯时， 其弯曲半径不小于管外径的 4 倍。 （4）暗配钢管 a.暗配钢管时，不能穿过设备或建筑物、构筑物的基础，当须穿过时要采取保 护措施。埋于建筑物或构筑物内的电线管子距表面净距离不小于 15mm，并沿最近的 路径敷设，尽可能的减少弯曲。 b.暗配管埋于混凝土内的部分做好防腐处理；直埋于土层内部的钢管，室外埋 深不小于 700mm，室内不小于 300mm，过道路时埋深不小于 1000mm，外壁涂两层沥 青漆。采用镀锌钢管时，镀锌层剥落处涂防腐漆。若设计有特殊要求时，按设计规 定进行防腐处理。 c.暗配钢管采用套接时， 焊缝牢固严密， 无漏点； 套管长度为钢管外径的 1.5～ 3 倍，管与管的对口处位于套管的中心。钢管连接处的管内表面平整、光滑。 d.暗配钢管的弯曲半径不小于管外径的 6 倍，当埋设于地下或混凝土时，其弯 曲半径不小于管外径的 10 倍。 （5）共性要求 a.钢管煨弯采用冷煨的方法，一般大管径的钢管用电动煨管器煨管，而小径的 管子用手动煨管器煨管。钢管的弯曲处，不允许有折皱凸凹皱和裂缝，弯扁程度， 不大于管外径的 10%。 b.已敷设在多尘或潮湿场所的钢管，管口及各连接处均采取密封处理。 c.钢管通过建筑物的伸缩缝时，依据规范要求做成软连接或可伸缩式连接。 d.进入电气设备的电线保护管，排列要整齐管口高出配电箱基础面 50～80mm。 e.室外钢管进入设备时制作防水弯，防止雨水顺管子进入设备。进户及进电缆 沟的电缆保护管要加止水板。 2.10.2 电气盘、柜安装 （1）盘、柜设备安装顺序见图 2.10-2 土建基础检查 测 量 放 线 基础型钢及接地安装56二 次 浇 灌盘箱安装、就位盘间母线、接地干线连接附 件 安 装盘柜水平、垂直度调整基 础 及 盘 柜 补 漆设备最终检查图 2.10-2 ： 电 气 盘 、 柜 设 备 安 装 施 工 顺 序 图 （2）安装前的施工准备 a.检查落实前期配合期间设备基础槽钢的制作安装完成情况，基础型钢安装其 顶部宜高出抹平地面 10mm，基础型钢必须有明显的可靠接地。 b.落实土建基础施工完毕是否达到强度， 且符合设计要求； 土建室内装修完成， 门窗齐全，地面施工基本完成。 c.由项目设备材料员， 落实将要安装设备的到货情况， 并办理催领设备的手序。 d.由项目技术员向施工班组进行技术交底，明确每个工作日要安装盘、柜的部 位、台数及安装顺序和技术要点。 （3）电气盘柜设备的运输及吊装 a.电气盘柜等设备在安装前，依据现场条件和安装顺序用汽车运至现场。安 装在高处和较重的电气设备采用 16 吨汽车吊吊运就位，其它电气盘柜采用 8 吨汽 车吊吊运就位，并在进入安装位置之前进行设备开箱检查。 b.开箱之前要对到货的设备进行检查验收，其出厂技术文件应齐全，规格、型 号应符合设计要求，开箱检查后设备无损伤，附件、备件齐全，应无异常现象。 c.盘箱柜设备进入各安装位置时，注意顺序，要按照安装位置先里、后外以防 设备堆积，影响运输通道，更不能在现场积压，保证随时开箱随时就位。 （4）盘、柜安装 a.电气室内的盘柜采用手动液压叉车搬运至安装位置。在基础槽钢上就位时， 若用人力滚杠，注意盘面保护好。 b.盘柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜各面偏差和盘、柜 间接缝的允许偏差符合技术规范的规定；首先验证基础槽钢的水平，再用薄铁皮进 行少量的调节，使盘柜安装达到规范要求。 c.低压配电柜、励磁柜、控制柜、电源柜、电池柜、MCC 柜、VVVF 变频柜、PLC57柜、UPS 柜、远程 I/O 柜、电源柜等全部采用 M12 镀锌螺栓固定在基础槽钢上，不 允许采用焊接连接；低压柜、控制柜之间连接采用 M10 镀锌螺栓连接。 d.盘、柜及盘、柜内设备与各构件间连接牢固。 e.盘、柜安装在震动场所，按设计要求采取防震措施。 f.盘、柜的接地连接牢固；装有电器的可开启的门，以裸铜软线与接地的金属 架可靠连接。 g.盘、柜的漆层保证完整、无损伤。固定的电器支架等必须刷漆。 2.10.3 电缆桥架安装: （1）安装准备 a.落实上道工序条件，地下室、电缆隧道土建工程是否具备安装条件，预埋件 是否齐全，安装平面是否平整等。 b.安装桥架前， 由项目技术员向施工班组进行技术交底， 明确安装桥架的路径、 标高、层数、层间距及技术要点。 c.落实到货桥架的种类、规格、数量，附件及技术文件是否齐全，桥架外观不 应受损,并将桥架运至安装地点。 (2)地下室电缆夹层桥架安装 a.桥架立柱的安装： 首先安装直线段上的两头的立柱， 然后用粉线拉一条直线， 再依直线安装中间的各个立柱，保证各个立柱处于同一条直线上。 b.托臂的安装:层与层之间的距离按图纸要求或规范要求安装，托臂用螺栓固 定,间距请见表 2.7-c: 电缆支架的层间允许最小距离值（mm） 电缆类型和敷设特征 控 制 电 缆 10KV 及 以 下（ 除 6 ～ 10KV 交 联 聚 乙 烯绝缘外） 6 ～ 10KV 交 联 聚 乙 烯 绝 缘 电缆敷设于槽盒内 表 2.10-c 支（吊）架 120 150 ～ 200 200 ～ 250 h+80 桥 架 200 250 300 h+100电力 电缆c.桥架的连接，采用专用的内外连接板，通过园头镀锌螺栓由桥架内向外穿连 接。 d.电缆桥架转弯处的转弯半径，不小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最 大者。 e.当桥架要分支或转弯时，使用专用的弯头、三通及四通等连接，严禁利用直58通桥架改装而成。 f.电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处要设置伸缩缝。 (3)电缆隧道电缆桥架安装 a.电缆隧道内墙壁有凹凸现象时，应以最高凸面为基准面，然后在基准面处安 装直线段上的两根立柱，然后用粉线拉一条直线，再依直线安装中间的各个立柱， 凹下部分，采用平垫铁找平，保证各个立柱处于同一条直线上。 b. 电缆隧道内电缆桥架与地下室内电缆桥架连接时要保证层与层之间的距离 达到设计要求，并保证隧道入口处出入畅通。 c.桥架的盖板除伸缩缝外要盖设严密，接头处间隙不大于 2mm，转弯处不大于 5mm。自桥架上引下电缆处，宜在梯架横撑上装设一个弧形导弧。 (4)轧机牌坊上电缆桥架安装 a.立柱与钢结构架焊接时要采取一定的保护措施，保证钢结构架不受到损伤。 b.轧机牌坊上电缆桥架安装时，要采取防火措施避免电缆受到损伤。 c.轧机牌坊上电缆桥架安装时，要利用反射板等措施进行隔热处理，以防止电 缆长期在高温下运行，影响电缆的使用寿命和质量。 d.轧机牌坊上电缆桥架安装时，桥架的接地严格按照设计要求施工。 2.10.4 电缆敷设及电缆终端头制作安装 （1）电缆敷设安装施工顺序见图 2.10-3： 电缆盘运至现场 贴电缆传动号标签 电缆核对、外观检查 电 缆 盘 架 设电 缆 托 辊 架 设电缆按规范、 设计敷设电缆整理编扎更换正式电缆传动号标签电 缆 终 端 固 定绝 缘 检 查电 缆 头 制 安接 线、 配 线图 2.10-3 ： 电 缆 敷 设 安 装 施 工 顺 序 图 （2）敷设前准备 a.电缆敷设前应落实检查上道工序与电缆敷设有关的部分如电气室、地下室、 电缆沟、电缆隧道等内的电缆桥架电缆管路是否已施工完成。电缆通道畅通，排水 良好。金属部分的防腐层完整，隧道内照明通风符合要求。59b.敷设电缆前对电缆的型号、规格、长度及附件外观及合格证进行检查。如不 符合要求，则不能进行敷设。 c.敷设电缆前应对电缆管进行一次复查，保证管口无毛刺和尖锐棱角，管口要 做成喇叭形，钢管连接要牢固，密封要良好，两管口要对准。 d.施工前由项目部技术员对有关电缆设计资料、电缆表、电缆卡、电缆网络走 向图、接线图等进行校对，建立台帐，填写电缆敷设表，统计好每块盘箱柜要敷设 的电缆根数、规格、型号、起点到终点经由路径等粘贴到盘箱柜的门内侧上面，以 便随时核查保证敷设准确。 e.在运输装卸过程中，不应使电缆盘，受到损伤。严禁将电缆盘，直接由车上 推下，电缆盘不应平放运输，平放储存。运输或滚动电缆盘前，要保证电缆盘牢固， 电缆盘滚动时必须顺着电缆盘上的指示箭头或沿电缆的缠绕方向滚动。 f.本工程电缆敷设时根据施工季节，在电缆敷设前要采取防潮措施，用以提高 敷设质量。 g.电缆的敷设是本工程的重要环节之一，又处在施工高峰期，敷设质量尤为重 要， 在敷设前由项目部技术负责人对施工工段及班组进行技术交底，明确每天的 工作任务、敷设路由、人员分组情况及分工。 （3）电缆敷设 a.敷设前应按设计和实际路径实测每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，同种 规格电缆敷设时先长后短，不允许出现中间接头的情况。 b.电缆放线架放置稳妥，钢轴的强度、长度与电缆盘重量和宽度相匹配。并从 电缆盘的上部引出电缆，在转弯处及局部路径架设电缆拖辊，禁止电缆从电缆盘下 部引出而造成与地面磨擦而损伤电缆。 c.电缆在全长敷设过程中不能过紧，应自然松弛，在设备处留有备用长度。电 缆切断后应将端头立即进行可靠的防潮封端，以防绝缘受损； d.电缆敷设时要排列整齐，不宜交叉；电力电缆和控制电缆不要放在同一层支 架上，弱电、强电、控制电缆要按顺序分层配置。电缆和热力管道、热力设备、其 他输送管道之间的净距， 平行时不少于 1m ，交叉时不少于 0.5m，若受条件限制时， 要采取隔热保护措施。 e.三相四线制系统中采用四芯电力电缆时，不能采用三芯电缆另加一根单芯电 缆、导线或用电缆金属护套作中性线。 f.电缆敷设完后在电缆沟孔洞、电缆隧道孔洞、电缆上下孔洞、进户进盘等孔60洞一定要按照设计要求用防火堵料堵好孔洞，在易燃场所顺电缆长度方向，涂刷放 火涂料。 严格施工， 作好防火与阻燃工作。在无设计的情况下需向设计及用户提出， 具体施工可根据不同部位采取相应方法： 封堵 电缆上下孔洞，用速固性堵料和塑性堵料及防火包带相配合封堵。大洞时先用 速固性堵料把四周封堵好，留有适当的空隙，再用塑性堵料封严。电缆管口用塑性 堵料封严。 也可用防火包封堵，电缆先用塑性堵料裹一层（厚约缆径 1/4）后用防火包塞严空 隙。 分隔 用防火隔板，将电缆进行层间分隔和区域分隔也可采用自粘性包带将多层电 缆、竖直架设的电缆对等绕包，达到防火阻燃效果。 电缆隧道一般在适当部位达防火隔墙，设置挡火板的防火措施。 包带和涂刷 用包带拉紧缠紧电缆外护套，半叠绕包，来去一次，共四层。封堵墙外侧各一 米或单侧（屏、台、柜）一米，形成一个密闭的耐酸碱的防火阻段。小截面可成束 绕包，二端用塑性堵料封