通过实施精益生产以 提高产能稳定性和利 用率，产品质量和及 时准确的交货表现内容总结为了满足日益增长、要求更高且差异性更大的客户需求，成为世界级的钢铁企业，XX目前正面临 着巨大的挑战。作为生产链上的一个主要的瓶颈，目前的热轧线在产能利用率、产品质量、交货 业绩表现方面需要有大幅度的提高，从而保证并巩固其竞争地位，在日益激烈的竞争环境中扩大 市场份额 通过与外部及历史上的最佳做法行参照对比，以及自下而上地行根本原因分析，显示了在维 修时间、换辊时间、故障停机时间、速度损失、返工（包括降级）和交货时间方面巨大的改善潜 力。在上述各个方面，近期（12个月内）的财务改善潜力可达3.4亿元人民币。 XX应该可以通过一个3-5年的综合变革方案，在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面实现 巨大的改善潜力，取得财务效益。这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题 的方法、建立一个全员参与的体系和流程最终实现 “持续改善”。为了支持精益转型，XX还需 要培养组织能力，通过设立持续改善组织、政策布署（业绩管理）体系，使变革方案制度化。此 外，还需要制定支持重点试点领域所需的IT技术要求。 热轧线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案。利用精益工具，建立相应的持续改善 组织、系统、流程，解决一些重点的产品质量及故障停机问题，采取一些突破性的S措来改换 辊时间、维修时间； 与此同时，还应该开始行政策布署，使在热轧的变革方案制度化。最后， 还需要建立相应的IT来支持实施工作。内容I.挑战与机遇II. 精益生产诊断结论III. XX实施精益生产的宏伟目标 IV. 试点方案V. 附录明睿管理咨询XX股份需要尽快提高产能利用率以维 持并提高其市场份额热轧厂2001年产能利用情况 % 总体设备效 率先进水平 产能利用率 先进水平57.7 74.6 61.3总体设备效率 产能利用率80-85%77.470-75% 国内和国际市场对XX产 品需求的持续增长将迫使 XX想尽一切办法来提高 热轧产能利用率，因为热 轧生产线目前是XX整个 生产流程的关键和瓶颈环 节2001年 产量万吨万吨资料来源: XX股份，小组分析，某某钢铁行业专家访谈XX股份需要继续不断地提高产品质量 以满足日益提升的质量要求? XX通过提高自身能力不断满足客户需求……但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水 平相比还有差距客户对质量的要求热轧厂自身能力的提高? 其客户订购热轧板用于其产品的面板，对表面 质量要求高 C 麻坑：直行1米范围 内不能超过3个麻坑， 每个面积&3mm2，深 度&0.5mm C 划伤：划伤长度不允 许&5mm 浪形要求提高 C 对厚度?2mm钢板， 浪形要求从原来的 ?15mm，变动现在的 ?10mm C 对厚度&2mm钢板， 浪形要求从原来的 Q/BQB标准变为现在 的?15mm? 改进采用最适的出炉温度在精整厚板线增设上表面 吹扫装Z和下表面清扫装 Z 精整检查调整矫直机 根据客户需求，制订精整 操作技术返工率 % 15808.7 9.6历史最佳3月移 动平均水平 20505.8 8.7? ?5.9 2000 降级率 % 00 20015.020501.2 1.6? 某集装箱业客户对产品? 对轧线轧薄规格产品板形? 提高不同规格平整机板形 ?控制能力 提高浪形内部控制放行标 准 控制的研究与凸度仪改造1.32.00.8 00 20011.1客户异议件数 起471 339热轧产品万元损赔率 元3.1 1.92000 资料来源: XX股份200120002001XX目前的交货表现需要改善以满足不 同客户群不同的交货要求热轧产品及时完整（OTIF）交货表现 按周交货（A类合同）热轧产品交货周期 天 制造周期 (D41-D51) 总体交货周期 （D14-D52）按月交货22%94%19.7 34.3 ?= 10.4 15.6-20 -15 -10 -7 合同交5 10 15 20 25 30 35 货期-60-30 合同交货 30 期60提前逾期提前逾期XX不仅要 能够降低 交货周期 和其波动 性，而且 要建立针 对不同客 户有差别 地提供稳 定交货表 现的能力 以锁定并 优化目标 客户群资料来源: XX股份销售部内容I.挑战与机遇II. 精益生产诊断结论III. XX实施精益生产的宏伟目标 IV. 试点方案V. 附录方法综述阶段1 对热轧厂进行精益生产 诊断，确定优先排序 时间 日-4月23日讨论重点阶段 3 在全厂进行推广? ? ?指导委员会 就改进潜力达成一致 将行动计划按优先顺序 列表 就热轧生产线试点方法 和计划达成一致阶段 2 在热轧厂上进行精益生 产转型试点最终成果2.1.1精益制造体系诊断 ? 系统分析生产体系，发现产品质量、 交货表现及产能利用率方面的问题 ? 分析主要问题的根源 2.1.2评估改进潜力 2.1.3估算经济效益 2.1.4将产品质量、交货表现和产能利用率方 面最急需解决的问题按优先顺序列表 2.1.5选择精益生产工具 2.1.6为热轧钢板生产线制订试点方案 2.1.7为项目小组和管理层提供相应的培训 2.1.8评估组织能力是否已经准备就绪诊断结论? 热轧在产能利用率，产品质量和交货表现三方面都有很大的改善潜力，相应的财务 收益潜力较大? XX应通过实施精益生产来进行持续改善，激发全员使用精益工具和系统的解决问题 方法来追求宏伟目标的实现，同时应加强 组织结构支持力度和业绩管理来全面推广 和巩固持续改善和文化3.1.1 访谈XX热轧钢板生产线管理及相关人员 主要工作 分析现有的产品质量、交货表现与产能 （部分） 3.1.4 利用率，与最佳模式进行对比 与XX管理层召开研讨会，集思广益 3.1.7 访谈某某专家，让他们参观工厂 3.1.8 根据投资与成本，估计改进的价值 3.1.11 制订详细的转型试点方案 3.1.12 为项目小组和管理层安排相应的培训 3.1.13 评估热轧厂在组织能力上是否已经准备 3.1.14 就绪? 热轧作为实施精益生产试点部门，应通过突破性攻关和持续改进相结合的方式来优 化年定修及换辊模式，提高产品质量和降 低故障停机时间，同时加强业绩管理来巩 固推广精益生产项目I.挑战与机遇内容II. 精益生产诊断结论C产能利用率 C产品质量 C交货表现III. XX实施精益生产的宏伟目标IV. 试点方案V. 附录小时1580产能利用率和总体设备效率与世界 先进水平相比有一定差距 (365) 天具有改善潜力领域世界先进水平 80-85% 70-75%合格产品净生产时间 总体设备效率（OEE）＝ ＝ 74.6％ 总可用时间 产能利用率＝ 计划生产时间比率XOEE＝ 57.7％413 1794039284 126773540 2362332001年因更换 交叉头增加的 检修时间为6次 59小时282436 * 5797 181,527小时 6570 的改善潜力121 536024168** 552*** 23 5056274 210总日历 时间年修定修 换工 换支 总可用 故障和总运行 非计划时间 作辊 承辊 时间 停机可用生产 时间比率 92.0％ 93.0％ 87.2％ * 由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度（426小时）；单机、单炉运行时轧制节奏损失三分之一（10 小时） ** 按最终封锁量减去废品计算 *** 需要返修和降级的产品，非计划中间坯的生产时间（已扣除补料） 资料来源：XX股份，某某专家访谈 计划生产时间比率 77.3％速度 有效运 成材率 补料 净生产 生产返 合格产 达到75% 损失 行时间 损失(包 时间 时间 修品时 品净生 产能利用 括废品) 间 产时间 率时的合 格产品净 有效生产时间 合格品生产时 生产时间 比率 间比率小时2050产能利用率和总体设备效 率与世界先进水平相比有一定 差距(365) 天具有明显改 善潜力领域世界先进水平80-85% 70-75% 小时 的改善潜力357 15总体设备效率（OEE）＝合格产品净生产时间 ＝ 77.4％ 总可用时间83935产能利用率＝ 计划生产时间比率XOEE＝ 61.2％268 11 6936289576246360265218 *1205125 ** ***5 237 22 274总日历 年修 时间换工 换支 总可用 故障和 总运行 速度 有效运 成材率 补料 净生产 生产返 合格产 达到75% 作辊 承辊 时间 非计划 时间 损失 行时间 损失(包 时间 时间 修品时 品净生 产能利用 停机 括废品) 间 产时间 率时的合 格产品净 可用生产 有效生产时间 合格品生产时 计划生产时间比率 生产时间 79.2％ 时间比率 比率 间比率 定修91.7％ 96.6％ 87.3％ * 由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度（194小时）；单机、单炉运行时轧制节奏损失三分之一（24小时） ** 按最终封锁量减去废品计算 *** 需要返修和降级的产品，非计划中间坯的生产时间（已扣除补料） 资料来源：XX股份；某某专家访谈1580年定修时间 小时 581 定修热轧生产线的年修和定修时间有很 大的降低潜力2050年定修时间 小时 628 368 581 576336336416364368200年修20024520012452002目标168挑战目标21220012122002目标168挑战目标2002年目标设立基础挑战目标设立基础? 1580 厂目前18个月一次年修，3年中增加2次大定修，每次72小时，现计划 向2年进行一次年修过渡? 年修24个月14天 ? 行业典范：每18个月4-11天年修，定修每4周一次，每次9-11小时，支承辊每4 周换一次，与定修间隔2周，每次9小时， 但换支承辊时同时也做维修工作? 2050厂目前已过渡到2年一次年修，期间增加2次大定修，每次72小时资料来源: XX股份；某某专家访谈热轧目前设备管理水平尚存缺陷目前存在的主要问题 可能采取的措施问题的诊断和 维修的实施? 虽然对所有非计划停机的故障进行分析，但重点是对停机1小时以上故障进行根本原因 分析及整改措施跟踪落实，而停机1小时以 下的故障中占了总故障停机时间的一半以上? 统计平均故障维修时间和平均故障间隔时间，对发生频率高的以及故障停机时间长 的问题进行严谨系统地解决设备战略? 目前的周期性维修占80%，状态维修占20%? 换工作辊记录不准确，未严格区分换工作辊实际定修和换支承辊时间，以至缺乏事实依 据持续改善换辊时间 ? 员工技能有一定差异? 建立XX设备状态诊断系统，根据设备状况实施预知性维修组织能力? 确保原始记录的真实性和准确性 与维修点检时间（25分钟/天），未严格区分 ? 改进业绩考核和激励机制，明确考核内容和目标 ? 加强员工技能评估、发展与有针对性的技 能培训，提高解决问题能力规划和计划 编排? 编制定修、换辊计划时，未完全考虑如何优化以减少停机? 通过单分换模，标准化工作等改进定修与换辊工作，减少停机时间相关领域支持系统支持? 备件质量不够稳定 ? 检修组织和检修队伍技能有待提高? 计算机控制系统能力还需改善（例：目前1580厂，因在系统上的限制，造成F7抛钢后 F1才有可能咬钢） ? 对9672设备系统基础数据的建立和积累不够? 加强对供应商和检修队伍的管理和考核? 系统升级或改进，提高生产率? 加快9672数据库的完善，以更好地为生产服务资料来源: 热轧内部访谈，小组分析热轧年修和定修时间的降低可以为XX 带来较大的财务收益潜力年修和定修降低的时间（小时） 边际利润（万元/小时） 财务收益潜力（万元） 年目标 205052 0x27=0x59.6=总和3,100 3,1001580 挑战目标 2050213x27=5,750208x59.6=总和12,400 18,150资料来源: XX股份；小组分析热轧生产线的换工作辊时间有很大 的改善潜力1580换工作辊时间 小时 2050换工作辊时间 小时815840约50%的 改善潜力50%以上的 改善潜力本次诊断未 考虑降低换 工作辊频率， 但仍有潜力 改善，建议 在试点期间 进行深入分 析，包括投 资效益分析 2001543 435504 420近期改善目标 (3-6月) 3,260 10分钟挑战目标 （12个月） 3,260 8分钟2001近期改善目标 (3-6月) 2,520 12分钟挑战目标 （12个月） 2,520 10分钟换辊次数平均换辊时 间*3,260 15分钟2,520 20分钟* 未包括板道检查时间 资料来源: XX股份；XX内部访谈；某某专家访谈；换辊实地观察和计时挑战目标是根据对技术极限的分 析，世界先进水平的比较，结合 目前改善限制锁定，近期改善目 标在挑战目标基础上而定1580换工作辊实地观察和分析进一步验 证了自上而下的目标设定停机 第一次观察 第二次观察 平均时间 步骤描述 C 轧辊停转 C 扁头自动 对中 C 停水 C 打开锁门 盖 C 换辊小车 到位 C 从F1转移 到小车上 C 平移新辊 C 从小车 C 慢慢定位 C 计算辊缝 转移到 C 调整位Z C 压靠 C 轧辊锁定 C 调整压力 F1 在限制范 围内 C 等待板 坯到F1 咬钢 拉出轧辊 ‘59 ‘37 ‘48 平移 新辊 ‘22 ‘31 ‘26 推进 新辊 ‘40 ‘43 ‘41 新辊 锁定 2‘58 2‘24 2‘41 零调等待 第一块 板坯5‘58 4‘06 5‘02总时间 18’05 13’30 15‘472‘28 1‘43 2‘064‘40 3‘26 4‘03单个机架目 前表现理由1‘25‘32‘22‘321‘002‘00’10**6‘10根据所记录的速度最慢的 轧机（F1）得出的时间 * 第二次观察之后重新定义步骤调整的定时 ** 带钢头部到飞剪前测速 资料来源：1580换辊实地观察与作业长访谈1580 减少换工作辊时间应同时采用技 术和管理改善措施1580换工作辊时间改善潜力 总观察时间 停机 拉出，平移， 推进 轧辊位Z锁定 零调 等待板坯 目前技术限制 3-6个月目标4’52 2’03 15’47改善潜力，观察时间 与技术极限之差根本原因 技术方面‘41改善措施12个月目标? 不同步引起的不能同时停机? 所有机架同步1‘45‘29? 不同步引起的不能同时停机? 提高限位器的可靠性 ? 检查设备机械、液压动作时? 设备性能日常跟踪间1‘35 1‘20 2‘501’41? 操作工之间的不同操作方法? 最佳方法的标准化 ? 以标准培训操作工 ? 改善轧辊状态（辊形变化） ? 在零调开始之时通知? 零调结束通知加热炉抽钢 管理方面30‘6’10? 无准确的换辊10’00? 没有针对换辊 ?时间减少的激 励制度 无明显的提高 换辊效率制度记录时间? 正确记录换辊时间，进行业绩 ? 改变激励制度，设立最佳班组 ?评比，支持部门考评，以及因 零调延误造成的中间坯不作考 核，以鼓励缩短换辊时间 有组织地组成小团队改善换辊 时间 追踪和管理8‘0012个月目标8’00资料来源: 1580换工作辊实地观察和计时；小组分析1580厂加热炉抽钢方案建议零调时抽钢 换辊结束前 5’30抽钢 风险 应对措施 频率 成本 节省的分钟 频率 总节约 板坯降级 － 0 0 － 0 0 板坯降级 在精轧机前停止板坯 最多一月一次 236,000*人民币 + 4‘52** 3260次/年 7,140万人民币*** 未考虑由于推中间坯对 合同交货期的影响和烫 辊材减少对轧制稳定性 的影响* 计算边际损失每吨502元人民币，平均板坯单重19.6吨 ** 按平均等待坯时间4’52计算 *** 以每小时产量增加的边际利润为270,000人民币计算 资料来源：XX股份；小组分析降低换工作辊的时间至近期改善目标即 可以为XX带来较大的的财务收益潜力换工作辊时间（分钟） 单位边际利润 （元/分钟） 换辊次数* 财务收益潜力 (万人民币) 15804.3 14.3** 10.0现状 近期改善 目标（36个月内） 改善潜力x4,500x3,260＝ 6,30820502.3 14.3**x12近期改善 目标 改善潜力9,935x2,520＝ 5,758现状总和：12,066 热轧完全有可能通过3C6个 月的试点来实现改善潜力* 年换辊次数保持现状 ** -21日电脑实际记录时间 资料来源: XX股份，小组分析热轧生产线的换支承辊时间有近50% 的改善潜力1580换支承辊时间 小时 284 2050换支承辊时间 小时2682162161381252001 换辊次数 48次 6小时*近期目标 （3-6个月） 48次 4.5小时**挑战目标 （2-3年） 25次 4.5小时2001 54次 5小时***近期目标 （3-6个月） 54次 4小时****挑战目标 （2-3年） 25次 4小时平均换辊 时间* 1580大换辊7小时，小换辊5小时，平均6小时 据世界先进水平而设， ** 1580大换辊5.5小时，小换辊3.5小时，平均4.5小时 有关成本方面的投资 *** 2050大换辊6小时，小换辊4小时，平均5小时 将在试点中予以分析 **** 2050大换辊5小时，小换辊3小时，平均4小时 资料来源: XX股份；内部访谈；某某专家访谈换辊次数挑战目标根实地换辊观察表明缩短换支承辊时 1580厂换支承辊停机小时* 间的潜力很大5 4.1 2.8 1.740%的改进潜力计划换 支承辊 时间观察到 的总停 机时间F5-F7 支承辊更 换时间F5-F7 技术极限 估计* 根据年4月18日（星期四）支承辊更换观察 资料来源: 1580实地换支承辊观察，小组分析1580 支承辊实际更换时间与计划换辊 时间差异很大 总换辊停机时间8:24 9:00 10:00 11:00 12:00 12:29停机， 取出工 16分钟 8:56 作辊 1小时22分钟 F7:8:4010:1810:35F5:8:541小时55分钟11:14F6:2小时20分钟F3入口导轮更换等12:05 12:12零调 支承辊更换部分为2小时50分钟 SCC换硬盘 F1 咬钢资料来源: 1580实地换支承轴观察，小组分析12:23? F6: 压力值异常12:29? 飞剪异常分钟 开始 ? 停机单个机架换支承辊的目前表现有改善潜力*结束 拉走工作辊 旧下支承辊拉出 新下支承辊就位 在新下支承辊上放 上支架 将上下支承辊同时 拉出 吊上新上支承辊 将支架与新下支承 辊一起拉出 0 3** 4 10 20 30 40 50 60? 拆油膜接管 ? 吊走旧下支承 辊 ? 靠近下支承辊 ? 下支承辊(连支 架)进轧机 ? 吊走旧上支承 辊 ? 推进新上支承 辊12 46 12 6 2? 用第2台行车把 支架吊起? 把新下支承辊 推进轧机 ? 装新工作辊吊走支架装下支承辊，油膜 接头，地盖板到位53 2 总时间 57‘锁紧工作辊 行车1 行车212 412* 日(周四)，1580厂换支承辊观察 ** 来自日(周二)，1580厂换工作辊观察 资料来源: 1580实地换支承辊观察，小组分析在行车能力受限的情况下优化更换F5 C F7机架的顺序可以有效降低换支承辊所 需时间0 ? 精轧F5机架 C行车1 C行车2 7 12 4 20 6 2 12 2 40 6 8 60 80 100 120操作 行车1 行车2 等待? 精轧F6机架 C行车1 C行车27 12 46 2 126 28总计：105‘ 1小时45分钟(1.7小时) 其中：包括4分钟等待行车 6 6 2 4 12 2 8? 精轧F7机架 C行车1 C行车27 12* 日(周四)，1580厂换支承辊观察 ** 来自日(周二)，1580厂换工作辊观察 资料来源: 1580实地换支承辊观察，小组分析减少换支承辊时间可获得的近期财 财务收益潜力 万人民币 可节省的换支承辊小时数* 边际利润（万元/小时） 务收益潜力 ＝ 1,836 27 X 158068 284 2162001年 近期目标 现状 （3-6月）205052X59.6＝ 总和3,0992684,9352162001年 近期目标 现状 （3-6月）资料来源:小组分析热轧生产线的停机故障时间有潜力降低 到历史最佳水平1580停机故障时间 小时540 444 3602050停机故障时间 小时576 456 36020012002 目标挑战目标20012002 目标挑战目标2002年目标设定理由挑战目标设定理由? 1580厂每月停机故障时间目标为37小时 ? 2050厂每月停机故障时间目标为38小时? 2050厂历史最佳水平曾有2个月达到29和28小时（2001年），因此挑战 目标设为30小时/月资料来源: XX股份；小组分析热轧厂停机故障原因繁多，解决问题的 方法不够合理和系统排名前8位的故障 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. F7导板不动作 精轧机间跑偏，堆钢 精轧工作辊爆辊 F7后凸度仪故障 精轧GTO故障 精轧测压头故障 R2机架护板断 PCC故障，加热炉空炉18.8 % 33.4100%100% 1. 修磨夹送辊 2. 氧化铁皮压入，细孔 检查 3. F7甩尾换工作辊 4. 开卷凸块换工作辊 5. 卷取BA故障 6. G辊道跳电 7. 精轧机间跑偏，堆钢 8. 精轧机液压故障启示? 前8位故障原因分别占总故 障的18.8%和33.4%， 80/20法则在此不适 用 ? 但是具体故障原因繁 多，可采用鱼刺图分 析主要故障产生根本 原因，以及自下而上 的合理化建议系统等 方法逐步减少故障%＝540小时 &1小时 &1小时资料来源: XX股份；小组分析47.1％小时26.1％热轧目前只对1小时以 上的故障停机时间进行 重点分析，而1小时以 下的故障却占了总故障 时间的一半以上停机故 障时间停机故 障时间热轧厂应根据故障停机发生 的特点采取不同的解决方法2001年故障停机状况 故障次数 次数474 1,450技术极限故障停机 解决方法 2050? 应采用自下而上的员工建议15801.12050MTTR 平均故障维修时间0.4系统，鼓励员工积极参与， 解决问题 ? 对于经常发生的故障，应分 析其产生原因，减少重复故 障1580小时15802050? 加强对重大事故的根本原因13.1MTBF 平均故障间隔时间 小时 15804.42050分析 ? 一旦发生事故，及时响应并 迅速解决问题，减少停机时 间 ? 自下而上的员工建议系统， 鼓励员工积极参与，解决问 题资料来源:XX股份；小组分析故障描述1580主要故障发生状况故障次数/年 平均故障维修时间 （分钟/次）年维修总时间 分钟1.F7导板不动作 2.精轧机间跑偏，堆钢1 44 9 12 5 6 1 6 65 311,3801,380 1,360 715 665 热轧应对故障发 生次数多的故障 进行根本原因分 570 析，采用措施降 低发生频率并通 550 过解决措施的标 准化加强流程稳 定性 470 3903.精轧工作辊爆辊4.F7后凸度仪故障 5.精轧GTO 故障 6.精轧测压头故障 7.R2机架护板断对于故障次数 少但平均故障 维修时间长的 55 故障进行根本 原因分析，采 114 取预防措施， 并研究快速修 复措施 92794708.PCC故障，加热炉空炉资料来源:XX股份故障描述2050主要故障发生状况故障次数/年 平均故障维修时间 （分钟/次）年维修总时间 分钟1.修磨夹送辊 2.氧化铁皮压入，细孔检查226 127 102 69 18 20 36 2315 20 15 17 50 43 19 243,320 2,490 1,570 1,155 895 860 695 550热轧应对 故障发生 次数多的 故障进行 根本原因 分析，采 用措施降 低发生频 率并通过 解决措施 的标准化 加强流程 稳定性3.F7甩尾工作辊 4.开卷凸块换工作辊 5.卷取BA故障 6.G辊道跳电 7.精轧机间跑偏，堆钢 8.精轧机液压故障资料来源:XX股份精轧机间跑偏堆钢鱼刺图分析举例我们建议热轧今后应在各层面运用 鱼刺图分析故障停机原因人员 操作水平 零调时辊缝 预埋处理 机器 导轮磨损大 轧制油润滑 均匀性 交叉头间隙 数模自学 功能不好 侧导板对中功能 AGC功能异常主要原因辊型偏差大环境计划编制 （跳跃性大） 温度设定 工艺设计 品种 规格资料来源:小组分析精轧机间 跑偏堆钢温度控制板坯温度不 均匀粗轧来料板型零调轧制节奏不稳定连铸坯成分 缺陷无法测定粗轧来 料温度均匀 方法材料故障时间影响因素及相应的精益 工具改善杠杆发现问题的能力 平均故障间隔时间 （MTBF）设备情况跟踪严格执行操作规程 稳定的输入质量 探测系统 沟通速度 可迅速找到响应人员 责任感 维修技能 支持系统 定货系统 备件及所需工具 设备管理可用的精益工具? 按灯（ANDON），异常情况探测 ? 全面生产维修 （TPM） ? 标准化工作 ? 系统的解决问题方 法（PDCA） ? 业绩管理发现问题速度 作出反应速度 诊断速度 修理速度平均故障维修时间 （MTTR）资料来源:降低故障停机时间至近期改善目标 即可以为XX带来较大的的财务收益 潜力停机故障时间（小时）54096单位边际利润 （万元/小时） 27财务收益潜力 (万元) 2,592x＝2001年 现状 576 20502002目标120456x59.6＝7,1522001年 现状资料来源: XX股份，小组分析2002目标总和： 9,7441580速度损失时间 小时热轧生产线的速度损失也有潜力 可挖2050速度损失时间 小时6 挑战目标： 实际轧制节奏 低于平均轧制 节奏的速度损 失为零** 总运行 时间 194 所需生产 速度 时间* 损失总运行 时间所需生产 时间*速度 损失挑战目标设立基础原因? 低于平均轧制节奏造成的速度损失应该避免? 没有标准的轧制速度、操作工凭经验设定，波 动很大 ? 最快轧制节奏与平均轧 制节奏之间有很大差异 ? 轧制节奏未得到最优化* 年2月11日至3月20日平均轧制节奏计算， 年3月平均轧制节奏计算 ** 未考虑单机、单炉运行造成的速度损失 资料来源：XX股份；小组分析产品 （吨)厂产品品种结构柏拉 图初步建议在试点中 对产量大轧制速度 波动性大的品种进 行深入分析，提出 改善方案1,453,444 45%占总产量 比例%45 40 35 30 25511,412 16% 347,836 11% 99,700 3% 339,503 10%20365,653 11% 118,7504%15 1011,9610%5 0A 厚度 范围 1.50 ～ 1.83B 1.84 ～ 2.10C 2.11 ～ 2.33D 2.34 ～ 2.53E 2.54 ～ 3.03F 3.04 ～ 4.03G 4.04 ～ 6.00H 6.01 ～ 12.7资料来源:XX股份；产品 （吨)厂产品品种结构柏拉 图初步建议在试点中 对产量大轧制速度 波动性大的品种进 行深入分析，提出 改善方案1,156,891 23% 854,605 17% 648,345 560,241 524,339 11% 10% 589,446 13% 12%占总产量 比例% 25201510261,271 5% 201,944 4% 111,1962%515,665 0%39,6561%57,2171%0A 厚度 范围 0 ～ 1.53 B C D 2.04 ～ 2.53 E F G 3.54 ～ 4.03 H I J K L 1.54 1.79 ～ ～ 1.78 2.03 2.54 3.04 ～ ～ 3.03 3.53 4.04 6.39 ～ ～ 6.38 9.04 9.05 13.05 16.05 ～ ～ ～ 13.04 16.04 25.0资料来源:XX股份；小组分析1580减少速度损失可获得的近期财务 收益潜力可节省的速度损失小时数* 436 单位边际利润（万元/小时） 426 x 27 ＝ 11,502财务收益潜力 万人民币102001年 现状 2002目标2050218194 x 24 59.6 ＝ 11,5622001年 现状2002目标总和23,064* 假设达到平均轧制速度水平 资料来源:小组分析I.挑战与机遇内容II. 精益生产诊断结论C产能利用率 C产品质量 C交货表现III. XX实施精益生产的宏伟目标IV. 试点方案V. 附录2050热轧 25%目前热轧产品质量改进能力不足， 产品质量波动性大20%临时封锁率 返工率 最终封锁率15%10%5%0%2000年 2001年 2002年 1月2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月11月12月 1月2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月11月12月 1月2月资料来源: XX股份；2050返工（直发）质量问题构成分析常见的产品质量问题发生频率依 然很高100%＝240,024吨 276,969吨平坦度折叠 宽度 边损 卷层错动 轧破 卷层温度 划伤 塔形 其他10.9 7.37.2 8.7 6.85.8 5.8 4.7 4.6 4.3 3.5 3 50.1 10.7 4.1 4.8 1.5 2.4 7.8 46.0资料来源: XX股份20002001降级率 %与历史最佳水平比较，热轧产品降 级率有很大的改善潜力1580热轧产品 2050热轧产品2.01.20.8 0.61.1 1.02001*历史最低 3月移动平 均值历史最低 月份值2001*历史最低 3月移动平 均值历史最低 月份值* 历史指2000年1月至2002年2月的26个月 资料来源: XX股份；小组分析返工率 %同样的，热轧产品返工率也有很 大的改善潜力2050热轧产品8.7 9.51580热轧产品5.9 4.35.0 4.12001*历史最低 3月移动平 均值历史最低 月份值2001*历史最低 3月移动平 均值历史最低 月份值* 历史指2000年1月至2002年2月的26个月 资料来源: XX股份；小组分析热轧厂在产品质量方面有很大的改 善潜力，具有可观的降本空间近期目标的降本分析结果（百万元）88184 14质量改善的努力 应集中在降级和 返工的改善工作 上1580热轧产品 2050热轧产品35,000,000元 人民币的成本节约148 63821 115324 50 292001年 质量成本资料来源: XX股份；小组分析降级改善返工改善废品降低客户抱怨 达到目标后 降低 的成本诊断小组通过对“面包卷”进行根 本原因分析，以点带面地对热轧质 量管理系统做了深入的分析，以揭 示质量问题的根源并对症下药主要工作 参与者“面包卷?根本原因 详细分析? 通过头脑风暴会运用鱼刺图系统产品质量 诊断工作分析?面包卷?产生的根本原因 ? 运用系统的解决问题方法对过去 ?面包卷?攻关项目过程回顾分 析 ? 对过去所有?面包卷?攻关项目 的解决措施及其标准化工作进行 总结分析热轧厂?面包卷?项目攻 关小组成员，精益运营质 量小组成员热轧质量管理系统 诊断分析? 对热轧厂领导和员工进行访谈就精益运营质量小组成员目前热轧厂在策略/方法/工具、 系统和组织/人员三方面就发现问 题、解决问题和预防问题的工作 进行了解 ? 对数据、资料的收集和分析?面包卷?卷 数120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0“面包卷”是频繁发生的质量问 题之一面包卷的大量产生 造成临时封锁率和 返修成本的提高， 并影响了交货时间 表现时间9 10 11 12 1 1999年 2000年 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 2001年资料来源: XX股份；小组分析鱼刺图分析“面包卷”产生的根 本原因设备 机械 电气设备状态 液压 面包卷 操作水平 卷筒使用时间 卷筒修复质量 助卷辊的磨损 卷筒加油过度 卷筒的涨缩不到位 外支撑的状态 侧导板的状态 夹送辊的状态 来料 温度 板型 叠板 超前率 滞后率 辊缝缝隙设定 压力 人员 流程 夹送辊 头部温度偏低 镰刀弯 楔形 头部轧破主要分析的根本原因QOC（快速打开系统）不正常 设备状态 调零精度 侧导板设定 速度设定 更换卷筒周期 对设备维护和修复速度维护水平资料来源: 小组分析过去对?面包卷?攻关中发 现的根本原因 1. 扇形板内部配合间隙大相当一部分对“面包卷”的攻关项 目成果没有得到固化解决的措施方法 定期修复扇形板 调整同心度的新方法 修复卷筒时对板销更换，使用 新板销 定期测量调整对中度，根据状 态更换调速阀，优化工作模式 定期测量并调整平行度，开发 偏心纠错功能 按周期更换伺服阀，定期对加 速度传感器进行紧固 超前率优化 自动零调功能开发 是否标准化 没有转化为维修技术标准和 点检标准 没有转化为点检标准 没有转化为检修作业标准 固化到功能精度管理标准表 固化到功能精度管理标准表 转化为点检标准 临时技术通知单 已标准化举例2. 卷筒与外支撑同心度精度差 3. 卷筒板销磨损及变形大 4. 侧导板对中度及短行程闭合 同步性差 5. PR两平行度精度差6. QOC状态差 7. 卷筒速度 8. 助卷辊?零调?不规范资料来源: XX股份攻关措施的 标准化工作 薄弱，使合 理的措施难 以固化，容 易引起相同 问题的再次 发生因此“面包卷”的攻关活动时间持 续较长且攻关活动中质量问题有起 伏面包卷数120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0攻关项目小组成立二年时间质量攻关 小组措施目前质量稳定关键在于如何将攻关 活动实施方案系统化 标准化，以使得目前 取得的成果能够固化目标时间9 10 11 12 1 2 3 1999年 2000年 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 2001年 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 2002年资料来源: XX股份；小组分析对XX热轧线目前的质量管理系统 分析总结问题的发现 问题的解决 问题的预防 策略/方法 /工具? 热轧厂针对目前质量问题有一套完整有效的检测系统 C 每道工序有操作工判断 C 关键工序有专职质检人员 检查 C 计算机自动采集许多数据 ? 对新的质量问题的发现还缺 乏有效的工具和方法? 大部分解决问题的方法还是部分工序可能发生的质量问 ?救火? ? 操作工大部分还是凭经验去 题 ? 热轧也尝试性地运用一些工 解决问题 ? 质量攻关小组个体能力虽强， 具如FMEA对问题进行预防 但仍缺少一个系统的规范的 ? 在改善质量的技改方面作了 解决问题方法，解决问题的 很多工作，但力度不够 标准化工作相对比较欠缺? 在新产品的设计中考虑了一系统? 收集大量的数据，但在对数据的归类和数据库的建立方面仍有待提高 ? 对现有的数据分析力度有待提高以获得更多的信息并帮助解决问题组织/人员? 热轧厂各部门人员虽有详细的质量管理职责，但没有完全严格地执行，且相互支撑和监督的力度不够 ? 质量工作主要由领导自上而下地推动，自下而上的质量改进工作相对较弱 ? XX对员工的培训机会较多，但是相当一部分培训集中在理论知识传授，解决实际 问题的培训内容有待增加 ? 在质量管理方面跨部门的相互合作还有待完善资料来源: 小组分析热轧厂对现有问题有一套完善 有效的检测系统2050热轧线废品 废品 流程 板坯 加热 粗轧 精轧 层流冷却专职质检人员检测 操作工对过程控 制并作初步判断 卷取主要工艺 参数板坯温度 1200～ 1250OC厚度 38～65mm厚度1.2～25.4 宽度 终轧温度820～ 920OC 断面专职质检人员 操作工冷却温度 540～ 720OC卷取温度 表面质量 卷形检测人操作工定时检 查。制造部、 热轧厂和炼钢 厂定时抽查 质量操作工操作工操作工专职质检人员 操作工收集的数据加热温度厚度 粗轧温度厚度、宽度、 断面、终轧温 度冷却温度卷取温度、表 面质量、卷形 计算机记录温 度。人工判断 ，结果进入计 算机收集数据 方式手工记录，离 线保存计算机记录计算机记录 计算机记录计算机记录资料来源: 对热轧厂相关人员访谈目前热轧厂对新的质量问题的发现 还缺乏有效的工具和方法X70管线钢 质量新问题 目前的检测工具和方法举例? 重皮出现 ? 热裂纹? 现有设备只能检查7mm以下的钢卷，对&14mm的X70管线钢 没有设备检查 ? 在X70管线钢轧制过程中设计一 个7mm钢卷产品作为检查，但 效果不好 ? 利用精整线设备对管线钢抽卷检 查，但成本高，而且检查要在钢 卷冷却后进行 ? 利用取样机组对管线钢抽卷切尾 部检查，但成本高，效果不明显， 且检查要在钢卷冷却后进行后果? 质量问题发现时已经生产大 批量，或质量 问题在最终用 户处才发现资料来源: 对热轧厂质检人员访谈质量问题解决流程XX的质量问题解决方法还有待进 一步改善②操作工凭经验和培 训在技术参数之内做 出调整 ③微调后解决问 题，闭环，对此 不作记录 启示 ④微调后不能解决 问题，通知主作业 长并记录数据? 许多解决质量问题的方法是?救火?? 在不同的层次，相关人①发现质 量问题⑤主作业长判断 ⑦成立不同层次的攻 仍不成功 C停机 关小组，由经验丰富 C召集有关人员 的人员领导，对质量 C分析并制定措施 问题进行攻关 C实施方案，并作 记录 仍不成功 仍不成功 ⑥作业长提出重点 跟踪要求，质检人 员跟踪质量并反馈 给操作室员解决问题没有一套严 谨的、一致的、系统的 的方法及工具，以及对 解决问题的流程和结果 形成标准化的文件记录解决问题方法下，很难 对目前的质量问题进行 持续的改进? 在没有一个系统规范的⑧成立重大 的科研项目 （技改、科 研）并借助 外脑资料来源: 小组分析标准化和对标准化的严格执行和监督是整个质 量攻关活动中一个最重要的环节，但也是热轧 质量管理系统较薄弱的一个环节问题出现及原 因初步分析 成立质量攻关小 组作原因分析并 作要因判断厂级技术通知单 （有一定时效性）薄弱对策制定对策实施和 效果检查总结、标准制定及 标准执行和检查对质量攻关 成果固化的 关键? 由于技术通知单是临时性的，许多技术和操作标准 在技术通知单过期后便消 失，没有转化为标准化的 技术和操作规程? 攻关组对实施效果 ? 在领导的审批下生总结、制定 标准 产技术室和设备管 理室对相关部门操 作人员下发技术通 知单，技术通知单 有一定时效 在检查的基础上生 产技术室和设备管 理室会同各部门技 术主管联合下发整 改通知单，由操作 人员按标准化执行。 由生产技术和设备 管理室专项监督检 查技术规程分厂级技术通知单 （有一定时效性）维修技术标准?操作规程点验标准，给油脂标准等? 操作员和点检员在技术通知单失?执行（操作工，点检员）效后不再严格按照上面的技术和 操作标准工作。点检员自行决定 是否将技术通知单上的标准纳入 点检规范建议 技术和设备管理部门对操作技术 标准化的过程监控不力资料来源: XX股份；对热轧厂相关人员访谈这是攻关效果没能得到很好的稳定 和固化的根本原因1420镀锡板起筋质量问题举例3,500 3,000 2,500吨 攻关项目虽取得积极 的成效，但取得的效 果的稳定和固化工作 不力（对水系统的检 查工作未严格执行)， 造成质量波动质量攻关措施12,000 1,500 1,000 500 0 2000年 4 5质量攻关措施2时间 6 7 8 9 10 11 2001年 12 1 2 3 4 5 6 7资料来源: XX股份；小组分析同样的，对氧化铁皮的攻关成果也 没有很好地稳定和固化氧化铁皮临时封锁率 措施2-5 % 措施1 0.700.60举例0.50由于攻关成果没有很好的 固化，相同的质量问题原 因（如RT2温度）造成了 氧化铁皮的质量问题波动0.400.300.200.100.00时间12 1 2 2000年 2001年 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 2002年 3资料来源: XX股份；小组分析新产品设计流程示意在一些新产品的设计中运用了 FMEA工具, 但还有待进一步地普及 和完善过程使用 FMEA? 新产品设计项目小组在汽车板新产品设计过程中采用DFMEA 分析解决潜在质量问题? 选择在一些新产品设计中试用 FMEA工具项目确定试验室产品设 计FMEA尚未普及和完善的主要原因 在于 ? 目前DFMEA只用于汽车板，没有 普及 ? 项目小组在新产品的设计中习惯 沿用传统方法，对FMEA新工具 运用的深度不够，管理层在这方 面推进力度有待加强 ? 使用人员对FMEA的应用处于初 级阶段，对工具使用不太熟悉。? 生产厂负责试试生产流程控制 方案设计? 在流程设计过程中生产，产品质 量反馈给项目 小组试生产工艺流程 和参数设计采用PFMEA对流程 潜在失效原因分析 并解决问题，制订 流程控制方案? 制造部和生产厂制订具体工 艺流程和参数 资料来源: 对制造部相关人员访谈热轧厂各部门人员虽有详细的质量 管理职责，但没有完全严格地执行， 且相互支撑和监督的力度不够质量管理职责 实际操作 操作层 ? 点检员/操作 ? 严格按照操作规程和标准化作业 ? 过多地依赖经验进行操作 工 ? 存在对标准和规程没有执行，或 执行 执行的过程中有偏差的情况 理作业长 质量文件的情况，坚持标准化作 检查发现和纠正力度不够 ? 生产作业长和设备作业长，以及 业 主作业长和管理作业长之间的协 调不够? 主作业长/管 ? 检查指导各岗位执行各项规程， ? 对点检员/操作工的违规操作即时? 负责将行之有效的质量措施标准 ? 技术总结时对标准的固化工作不 技术层 力 ? 生产和设备 化列入操作规程 ? 负责监督和检查规程以及标准化 ? 尚未很好地行使纠正和指导作业 技术主管 作业的执行情况，并负有纠正和 的职责 指导作业的责任 ? 采取措施，确保质量体系有效运 ? 对分厂作业层面和技术层面 管理层 ? 分厂厂长， 行 的监督和管理欠缺 副厂长 ? 推进标准化作业 ? 推进标准化作业力度不够 ? 抓好职工的技术业务，质量意识 的培训教育工作需要一个强 有力的业绩 管理系统和 管理流程来 保证各岗位 人员严格执 行质量管理 职责资料来源: XX股份在目前质量管理体系下各部门还缺 乏合作关系，这表现在对客户异议 理赔的整改上问题 原因? 2001年热轧产品腰折异议发生96起 （93起为直发卷产 品），占异议总量 的20.4％，损赔量 2979吨，损赔额 576,457人民币? 销售部门在受理合同时对客户的特殊要求了解不清。 质量异议出现后再次受理 合同时管理不力，对合同 中没有就用户异议理赔提 出严格的要求 ? 销售部门，制造部门和热 轧部门三方面没有很好地 合作及时提出解决的方案销售部门、 制造部门和 热轧部门应 展开跨部门 的合作，提 出解决问题 的方案，满 足客户的特 殊需求资料来源: XX股份XX在解决实际质量问题的培训内 容上有待增加培训项目类型 培训对象 操作工和 作业长 培训频率 上岗前一 次完成 培训内容 与质量相关举例解决实际 问题培训? 上岗类? ? ? ?技术规程 操作流程 安全规程 资格取证? ? ? ? ? ? ??? 岗位深化类操作工和 作业长一年一次? 新工艺，新设备，新技 术知识 ? 贯标知识 ? 提高技能的 有关知识“我们对员工 的培训大都集 中在理论知识 的传授上，对 解决实际质量 问题的培训内 容较少??? 技能等级类操作工和 作业长不定期? 各种高级工系统理论培 训? 学历类资料来源: XX股份操作工和 作业长一年一次 选拔? 各专业大专学历质量改善项目失败的原因可以归结 为三个方面，XX的质量改善项目也 ???? ? 存在类似的问题项目失败的原因 XX质量改善项目是否存在类似问题 缺乏明确的远景规 划和/或目标设定类似性很高 类似性很低? ? ? ? ?项目对客户和竞争对手的针对性不够 操作员层面没有明确目标 项目过于注重生产环节 太多的?救火?工作 高层领导的支持和参与弱?? ?? ? ?? ? ??? ?? ?? ?? ??组织结构支持 力度不够? 对产品研发设计的利用不够 ? 改善行动受碍于组织障碍（组织形式层次划分过于僵硬） ? ?万能?的质量检验和/或技术部门? 对项目和质量改善工具的有效性缺乏员工的认知度，主 动性和技能不充分 信心 ? 对质量问题的认知度低 ? 对变革的抵触情绪 ? 培训项目不充足而且针对性不强? ?? ?? ?? ? ??资料来源: 某某；小组分析XX因此需要在远景规划/目标设定，组织结构和流程支 持力度，以及提高员工质量管理的主动性和技能三方 面下功夫以确保质量的持续改进质量持续改进的措施/目标 远景规划/目标设定? 质量改进的目标与客户不断提高的需求挂钩，瞄准并赶超竞争对手，努力达到世界水平的质量标准 ? 在XX的每一个部门和层次明确质量指标 ? 质量工作不仅满足于?救火?和生产环节上，还要做好质量的预防工 作组织结构和流程支持 力度? 在产品的设计过程中使用有效的工具（如FMEA等），对潜在质量问题进行预防 ? 引入系统化的质量问题解决方法，并加强标准化的工作，以提高流程 的稳定性员工的激励和培养? 改善业绩管理系统，提高员工的质量意识和改进质量的积极性 ? 建立跨部门的质量小组以有效地解决质量问题 ? 加强对员工就新的质量改善工具、标准化操作方法等进行针对性的培训资料来源: 某某我们将引入系统化标准化的解决问题方法帮助 XX热轧厂解决质量问题第三步: 形成潜在解决方法原因编号第一步: 确定问题并确立目标 问题: 1 2 3 4 5 6找到的根本原因潜在解决方法目标:第四步: 选择方法并制定实施方案解决方法 相关性 需要的资源 效益 可行性 流程 1 2 3 4 5第二步: 分析问题人员第五步: 方案的实施材料设备根本原因第六步: 评估标准方法并标准化自上而下：? 由厂或分厂技术和设备管理室下发技 术通知单到作业区。 技术通知单应包括 标准化的实施步骤 说明 ? 针对技术通知单上 的关键步骤，技术 和设备部门安排并 实施对操作工和点 检员的培训 ? 技术和设备部门人 员和作业区作业长 定期对操作工执行 情况跟踪监督，并 建立技术通知单执 行效果档案和数据 库 ? 技术和设备部门定 期（每半年）对操 作规程和维护标准 进行审核，并将富 有成效的技术通知 单标准步骤纳入规 程和标准，报领导 审批后固化针对标准制定，执行和检查的流 程提出建议厂级技术通知单自下而上：? 操作工和点检员向技术规程维修技术标准操作规程分厂级技术通知单点检标准， 给油脂标准等经验方法执行（操作工、点检员）经验方法需要一个强有力的业绩管理系统 来保证整个流程的执行顺畅作业长提出自己在 实际工作中形成的 经验方法 ? 作业长与生产技术、 设备管理相关人员 对经验方法进行评 估，对行之有效的 方法通过技术和设 备部门以临时技术 通知单形式下发至 作业区 ? 作业长和技术、设 备相关人员定期对 操作临时技术通知 单的执行情况和结 果跟踪、监督并建 立数据档案 ? 技术和设备部门定 期（每半年）对操 作规程和维护标准 进行审核，并将富 有成效的经验方法 纳入规程和标准， 报领导审批后固化并针对标准化的操作步骤对员工 进行培训制定培训计划、内容 实施培训 对培训结果的跟踪? 生产技术和设备管理部门人员根据标准操 作步骤制定培训内容， 特别针对一些关键步 骤和新的操作技术制 定重点培训内容 ? 确定培训的对象，时 间和方式? 阐述培训的目的 ? 针对不同的培训内容? 生产技术和设备管理部门人员（以及作业 区作业长）制定跟踪 的方法和频率，并负 责实施具体的跟踪计 划，对跟踪结果实行 标准化纪录 ? 根据跟踪结果采取进 一步行动，如是否修 改培训内容及实施再 培训采用理论传授加实际 操作的培训 ? 培训后进行小结，并 当场测试培训对象对 培训内容理解和掌握 的程度 ? 收集培训对象对该次 培训的反馈意见，以 后加以改进热轧厂质量问题的持续改善还需建 立跨部门的合作小组设备部 炼钢厂 炼钢热轧和冷轧部门就整个生 产流程上下游出现的质量问题 相互反馈和沟通，就共同关心 的重大质量问题组成联合质量 小组，在生产的各个流程采取 质量控制和解决问题措施销售部、设备部、制造部等管 理部门应加强和热轧厂的合作， 在用户的需求、设备状态、工 艺路线和参数以及质量问题攻 关上层层把关，共同解决质量 问题热轧厂制造部 持续质量 改善活动冷轧厂I.挑战与机遇内容II. 精益生产诊断结论C产能利用率 C产品质量 C交货表现III. XX实施精益生产的宏伟目标IV. 试点方案V. 附录热轧产品交货周期热轧的交货表现与世界水平和自身 目标均存在差距日本钢铁平均 制造周期 交货周期 (D41-D51) 平均交货周期 (D14-D52）18.3天 差距24.8 16 热轧产品及时完整（OTIF）交货表现 按周交货（A类合同） 22％ 19.7 方差＝10.41580热轧直发产品 平均交货期，后面的 分析集中在这类产品34.3 方差＝15.6按月交货 94%资料来源: XX股份销售部，小组分析-20-15-10 -7 合同 5 10 15 20 25 交货 提前 逾期 期-60-30 提前合同 30 60 交货 逾期 期1580平均制造周期（直发卷） 内部目标 I 1 I 6通过对个案的追踪，也证实了目前 的制造周期与内部目标尚有差距销售环节：7天 1 6 制造环节：9.5天 10 13 运输环节：2.5天 2 19 0 20 总计D14-D19 D19-D41 D41-D51 D51-D5219天1I 1 I 6 I56 11414 140 201 22 2 236 I113323资料来源: XX股份，内部访谈1580热轧直发产品交货时间改善潜力 天数通过对表现最好的1580热轧直发产 品交货周期分解分析，表明交货周 期有显著的改善潜力本次诊断范围和 重点初步改善潜力4.3 12.4ESI项目包括的范围6.9 10. 5 1024.820.52.5 1.813. 0 11.83.0 2.11.1 1.0 D19-D415.12.11.0 2.03.0 1.5 1.55.53.0销售部 下达合同 生产制造 平均等待 排产时间 销售＋制 造周期 交货 总的交货 时间D14-D19* 从客户付款到产品离开热轧厂（D14-D52） 资料来源: XX股份，小组分析排产、工艺限制和上游工序表现是 影响交货周期的主要因素9个个案合同跟踪1580直发卷的平均制造周期热轧能够直接 影响的因素3.5 5.5 2.5材料申请13.11.6轧制计划 生产制造 （包括加工时间， 冷却时间，质量 判定，和在制品） 等待板坯 平均制 造周期制造部排产 原因? 特殊钢种规格等级（0.2天） 等级（0.4天） ? 周末排产（0.3天） 工艺限制（0.2天） ? ? 表面质量问题 ? 其他（2天） （0.2天） ? 其他（0.8天）资料来源：XX股份；小组分析? 特殊钢种规格? 高炉故障（0.3天） ? 特殊的钢种组炉生产（0.8天） ? 改钢（0.4天） ? 板坯切割（0.4天） ? 其他（1.6天）除了排产优化之外，流程稳定性和 产品质量的提高是提高交货表现的 主要杠杆在本次诊断范围内 潜力大 潜力小 效果 可采取的改善措施优化排产? 优化排产C ESI项目已 开始实施提高交货表现生产时间? 减少冷却时间 ? 减少质量判定时间 ? 排产优化连续生产在制品库存减少稳定的流程? 降低返工和降级率 ? 降低故障停工时间百万人民币实现三方面的改善潜力可以为XX带 来显著的财务收益质量 换支承辊 故障和非计 划停机 换工作辊 年定修 670 10 80 1,01080 90 180 1,010 230速度损失 年定修 质量 换支承辊 故障和非计 划停机 换工作辊 340 30 40 50100 120达到近期 改善目标 (3-6个月) 达到挑战 目标 (2-3年) 总的财务 收益资料来源: 小组分析内容I.挑战与机遇II. 精益生产诊断结论III. XX实施精益生产的宏伟目标 IV. 试点方案V. 附录XX股份将通过精益生产的持续改善 ? 来实现宏伟目标 ?世界一流的钢铁企业 精益生产的典范 ? 汽车行业的首选供应商 精益工具的全面 应用提高营运效 率，如 C 整体设备效率 分析 C 单分换模 C 潜在失效模式 分析 C 流程统计控制 C “防止错误产 生?（Poka Yoke） C 5S C 目视管理工具 系统的解决问题 方法的全面应用 和严谨执行以提 高全员解决问题 的能力 C 定义问题 C 分析问题根本 原因 C 形成解决方法 C 制定实施计划 C 实施方案 C 评估，调整， 标准化高绩效的组织结构和业绩管理体系以巩固和保证持续改善的业绩和文化 C 建立持续改善的组织形式（如质量小组） C 建立业绩管理体系以贯彻目标的实施资料来源:小组分析XX应完善质量管理体系以实现宏 伟目标第三阶段 ?质量的预防? 第二阶段 ?质量保证? 初级阶段 ?检查? 第四阶段 ?完美，跨部门 的全员质量管理?XX的 宏伟目标? 研发没有与质特点 量挂钩 ? 通过检查进行 质量管理? 生产制造推动的流程改善 ? 主要以生产制 造为导向的质 量工具? 逐渐转向的客户需求为导向 的质量管理 ? 产品设计中的 质量预防 ? 预防为导向的 质量工具（研 发） ? 稳定的流程? 客户需求为导向，贯穿整个 价值链（客户， 供应商）系统 的质量管理体 系 ? ?零次品? ? ?市场营销专 家?，质量管 理职能部署的 应用资料来源: 某某XX未来实现改善目标应充分运用精 益工具和系统解决问题的方法宏伟目标 产能利用率 %75.0 57.7% 61.2精益生产工具产能利用率75.0? ? ? ?5S 单分换模 标准化工作 目视管理系统化的解决问题方法1. 发现问题， 定目标 6.标准化 及严格执 行 2.分析 根本原 因质量返工率 ％9.5%1580 宏伟 2050 目前 目前 目标8.7宏伟 目标4.34.1? 标准化工作 ? 目视管理 ? 统计过程控制5.实施解 决方案 并进行 评估交货表现1580 宏伟 2050 目前 目前 目标 交货时间宏伟 目标4. 制定 实施 计划3.寻找 解决 办法? 平衡生产 ? 拉式系统 ? 及时生产16天 宏伟目标 34天 目前 时间资料来源:小组分析XX还应成立一个跨职能部门的持 续改善小组总经理 热轧厂厂长负责 本部门的质量持 续改善项目和车 间质量活动举例主管质量的 副总经理 热轧厂 厂长专职持续 改善小组热轧生产线 持续改善项目小 组（研发、设备、 制造、技术）持续改善资源小组的重要性 在于 ? 统筹管理公司各层次持续改 善项目 ? 对持续改善项目进行辅导 ? 为持续改善活动提供相关资 源，直至系统得到全面实施车间操作工需进行大量培训，通 常由管理人员进行按小组开展工作*具体实施持续改 善项目，持续改 善经验丰富* 常与持续改善小组和建议系统结合在一起 资料来源: 某某XX应根据业务目标制定详细的实施 规划和建立业绩管理体系来推进持 续改善制定目标 制定关键业绩指标，并 下达工作目标 制定行动方案 控制/监督目标? 制定系列总体目标（第1、2、3年目 标） ? 确定潜力和局限性? 为实现总体目标制 ? 为问题解决小组的定业绩指标 ? 层层下达各项指标 和目标各项工作制定具体 的行动方案? 定期(每3 个月)考查工作结果 ? 与管理层共同审核 ? 在公司/工厂预算 流程中考虑目标和 成果目标 成本 质量 交付目前 潜力 将来 局限目标下达热轧钢卷 工作 时间 人内容I.挑战与机遇II. 精益生产诊断结论III. XX实施精益生产的宏伟目标 IV. 试点方案V. 附录在试点中，XX应根据各类试点工作 的特点采取不同的解决措施建议试点 低工作价值 详细分析减少换工作辊 和支撑辊的时间 提高交货表现* 减少年修和 定修时间突破性工作结合 少量精益工具对大范围组织/ 人员参与的需求 提高产品质量 全员通过系统 的解决问题方法持 之以恒地推动改善 高 机会多，但比较分散， 每个机会财务收益少 改进机会的数量 较少故障 停机时间管理层自上而下 来推动改善机会少，财 务收益高* XX通过ESI项目已采取了提高交货表现的措施，因此在此次诊断和试点中将不予包括 资料来源: 小组分析1580热轧精益生产试点计划建议3个月 3个月 第一阶段 第二阶段 全厂范围推广 突破性攻关小组 C 降低换工作辊和 支承辊时间 C 降低年定修时间持续改善小组 C 提高产品质量 C 降低故障停机时间建立业绩管理体系 C 关键业绩指标体 系的建立 建立支持IT系统资料来源:某某分析突破性攻关小组工作方法建议项目汇报会成立小组 并定目标 所需时间 2-3天 小组 ? 确定项目 目标 ? 制定详细 工作计划 产生 建议 1-2周 评估 建议 1-2周 选定立即执行 实施 的解决措施 规划 1周 立即执行 的解决措 施 1周 实施 编写标准化规范 8周主要工作? 成立项目 ? ?头脑风暴会?以 ? 选定可以产生改善建议 ? 根本原因回顾和进 一步分析 ? 测算建议方案的有 效性 ? 评估建议的可行性? 编制详细的实施行 动计划? 实施 ? 跟踪分析，按需要修整方案 ? 通过编写标准 化规范对行之 有效的措施进 行固化最终成果? 改善目标 ? 建议记录 详细工作 ? 关键分析计划? 选定的解决措施? 实施计划? 标准化规范资料来源:某某分析1建立质量管理知识库 成立小组并定目 标持续改善小组工作方法建议收集所有历史上发生过的质量问 题的材料，用PDCA表格予以重 新整理 总结根本原因和相应解决措 施和标准化规程 提出质量管理知 识库的业务需求 1-2个星期 2-3天 3-4个月指导委员会 项目汇报会总结试点经验所需时间 主要工作1-2个星期? 成立项目小组 ? 收集资料（如攻关报告） ? 访谈相关人员，获取历史上未 ? 确定项目目标 ? 制定详细工作计 有书面记录的经验 划 ? 用PDCA表格对个案进行重新 ? 项目目标 ? 详细工作计划2? 针对前十大质量问题总结根本原因，解决措施 和标准化规程? 撰写质量管理知识库的信息系统 业务需求书? 总结建库经验最终成果? 参加热轧厂的质量月会 ? 对个案整理后的标准PDCA表格整理? 提出解决措施和标准化规程的改善建议*? 质量管理知识库的工厂业务需求 书? 制定推广计划 ? 试点经验报告 ? 推广计划建立持续改善小组，对重大而且经常发生的质量问题进行攻关成立小组 并定目标所需时间 主要工作 2-3天确定问题 并建立目标分析问题形成解决 方法 2-5个月选择方案实施方案实施跟踪和 标准化工作总结试点 经验1-2个星期? 成立项目小组 ? 确定项目目标 ? 制定详细工作计划? 定义问题 ? 根本原因分析 ? 提出解决措 ? 选择立即执 行的解决措 ? 确定改善目标 施施? 制定实施方案? 总结试点经 ? 实施 ? 跟踪分析按需 验 ? 制定推广计 要修整方案 ? 通过编写标准 划化规范对行之 有效的措施进 行细化最终成果? 项目目标 ? 详细工作计划? 改善目标? 根本原因? 潜在解决措 ? 解决方案施 指导委员会 项目汇报会? 实施方案? 标准化规程? 试点经验报 ? 推广计划告* 需与第 2 部分工作协调 资料来源:某某分析建立业绩管理体系小组工作方法 建议修改完善确定关键业绩 指标1周 指标树 ? 根据业绩指标 树，确定关键 ? 业绩指标 数据收集 1周 绩指标相关的 指标，如年度 计划指标 收集月度热轧 厂管理报告中 有关生产、管 理成本和维护 维修等数据建立关键业绩指 标监控系统6周设定启动参数并 测试指标敏感度2周将关键业绩指标整 合进管理流程中 2周+ 持续的管理流程 ? 建立一个经常性 的关键业绩指标 审核系统 ? 建立一个管理和 监控系统所需时间主要工作? 建立关键业绩 ? 收集与关键业 ? 设计监控关键业绩指标的流 指标 程图和表格 ? 测定每个关键 （如Excel表格） 业绩指标目标 ? 设计关键业绩 对投资回报率 的程式表格 的敏感度 ? 在关键业绩程 ? 完善关键业绩 式表格输入历 指标监控系统 史数据和改善 建议效益数据? 设定关键业绩最终成果? 关键业绩指标 ? 关键业绩指标 ? 关键业绩程式相关数据资料来源:某某分析表格和监控的 程式表格 ? 在关键业绩指 标表格下汇总 的历史数据和 改善效率数据? 完善的业绩指标和监控系统? 关键业绩指标审核系统和管 理系统热轧厂水平的改善目标层层分解到 最基层的车间层次，可以建立一个 指标分解体系热轧厂目标 热轧厂 ? 及时完整交货率 ? 库存量 ? 返工和废品 ? 单位劳动力成本 流程 #1 热轧分厂目标 库存量 返工 及时完整交货率 有效生产时间 比率 流程#2 库存量 返工 及时完整交货率 劳动生产率示意改正行动目标控制图 故障停机 换辊时间 平均交货时间 单位劳动力成本 单位返工成本活动 活动 负责 时间 描述 人活动 活动 负责 时间 描述 人活动 活动 负责 时间 描述 人活动 活动 负责 时间 描述 人活动 活动 负责 时间 描述 人资料来源:某某分析控制机制涵盖三个方面－差距和计 划对比，行动计划和实际的操作对 比，以及解决方法的设计目标 1.1 成材率 计划的 实现的 差距和计划对比 月份 行动计划 行动 1 行动 2 行动 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 计划的 实现的 可能的原因： 实施行动滞后 于计划调整问题 较高的废品率原因 质量控制方法没有标准 化解决方法 建立标准化的质量控 制流程 分析和解决问题资料来源:某某分析议题：提高成材率 检查 CHECKLIST应该采用醒目的目视管理板向员工 通报结果和进一步的议题困难 DIFFICULTIES 横向的部署 HORIZONTAL DEPLOYMENT 使命 ?提高成材率 目标 ?废品率降低320% 小组成员EXAMPLE? PDCA 支持 ? 对操作工的培训 ? 成材率结果张贴和监控 下一步? 步骤的标准化 ? 为保持成材率表现而召开的月会背景内容? 目前没有可行的标准化的方法 ? 小组首创方法A 80% 至少 40 成材率 98.5% 98.0％ 97.5％ PDCA 数目 100% 结果 CPD 关键活动? 张贴并监控成材率和废品率 ? 建立PDCA的支持体系 ? 对操作工的培训：标准化参与对新的标准化步骤的培训效益指标: 成材率(%)%技术极限 99％目标 98.5％已达到资料来源:某某分析通过在不同层次的经常性的会议审 核来支持对质量的管理控制主要活动 5月 6月 7月 8月仅供示意车间的组合热轧分厂的组合热轧厂质量管理会 XX股份公司关于质量 问题的会议 股份公司年度的战略计 划会议（包括质量目标）预算会议资料来源:某某分析活动1. 发展可行性计划和实施计划 1.1 在车间进行单分换模， PERT和PDCA培训 1.2 通过对换辊的进一步观察收 集更多的数据 1.3 进行深入的根本原因分析并 就可采取的行动进行头脑风 暴 1.4 发展可行性计划和实施计划 （包括标准化操作规程） 1.5 指导委员会审核和批准 1.6 详细的实施计划 1.7 设计业绩跟踪系统 2. 实施 2.1 培训操作工?推荐的操作规 程? 2.2 完善并调整?推荐的操作规 程? 2.3 跟踪业绩并分析结果 2.4 编写标准操作规程手册 2.5 总结换辊经验并推广 3. 建立试点业绩跟踪系统 3.1 根据试点的目标定义关键业 绩指标（KPIs） 3.2 明确数据来源“减少换辊时间”工作计划 （1580）周0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13最终成果负责人受过培训的操作工换辊小组和车间操作工 换辊小组和车间操作工根本原因以及行动清单 换辊小组和车间操作工 可行性计划和实施方案 换辊小组和车间操作工 就行动计划和实施计划 指导委员会，换辊小组 达成一致 实施计划 换辊小组 业绩跟踪系统 换辊小组 受过培训的操作工 操作规程定稿 业绩分析 操作规程手册 换辊学习要点 试点学习要点 换辊小组 换辊小组 换辊小组 换辊小组 换辊小组 换辊小组活动1. 发展可行性计划和实施计划 1.1 在车间进行单分换模和 PDCA培训 1.2 通过对维修的进一步观察收 集关键路径活动的维修时间 1.3 进行深入地根本原因分析并 就可采取的行动进行头脑风 暴 1.4 发展可行性计划和实施计划 （包括标准化操作规程） 1.5 指导委员会审核和批准 1.6 详细的实施计划 1.7 设计业绩跟踪系统 2. 实施 2.1 培训操作工?推荐的操作规 程? 2.2 完善并调整?推荐的操作规 程? 2.3 跟踪业绩并分析结果 2.4 编写标准化操作规程手册 2.5 总结维修经验并推广 3. 建立试点业绩跟踪系统 3.1 根据试点的目标定义关键业 绩指标（KPIs） 3.2 明确数据来源“年定修攻关小组”工作计划 （1580）周0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13最终成果负责人受过培训的操作工年定修攻关小组观察后得到的换辊时间 年定修攻关小组 行动清单 可行性计划 年定修攻关小组和维修部门 年定修攻关小组和维修部门就行动计划和实施计划 指导委员会和年定修攻关小组 达成一致 指导委员会和年定修攻关小组 实施计划 指导委员会和年定修攻关小组 业绩跟踪系统 指导委员会和年定修攻关小组 受过培训的操作工 操作规程 实施计划 标准操作规程 学习要点 试点学习要点 年定修攻关小组 年定修攻关小组 年定修攻关小组 年定修攻关小组 年定修攻关小组 年定修攻关小组故障停机持续改善工作计划（1580）活动 周 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 最终成果 经过培训的操作工 负责人 高级领导试点启动会 1.培训（PDCA，质量工具，统 计过程控制，FMEA等） 故障停机持续改善小组2.制定持续改善组织和流程2.1 定义各部门和岗位的故障停 机管理职责 2.2 制定针对故障停机的快速反 职责和流程根据试点发现的问题重新设计 应流程 2.3 制定解决故障停机问题的 这个工作与解决有选择性的重要故障停机问题工作平行进行 PDCA流程 2.4 项目指导委员会批准 2.5 就新流程进行培训 2.6 新流程的试点3. 解决选择性的故障停机问题 3.1 实施PDCA流程解决选择的 每个问题解决的PDCA流程时间有差异 1-3个故障停机问题 3.2 对实施的监督，调整并对操 作步骤进行标准化 热轧厂实施建议的举措后立即开始 4.建立试点业绩跟踪系统 4.1 根据试点目标定义关键业绩 指标 4.2 明确数据来源建议的各部门和岗位 故障停机持续改善小组 的职责 故障停机快速反应流 故障停机持续改善小组 程的重新设计 PDCA流程 故障停机持续改善小组经过培训的操作工 经过培训的操作工 经过培训的操作工 故障停机持续改善小组 故障停机持续改善小组 故障停机持续改善小组解决方法和实施计划 故障停机持续改善小组 标准化操作步骤 故障停机持续改善小组试点关键业绩指标数据来源故障停机持续改善小组故障停机持续改善小组质量管理知识库工作计划（1580）活动 1. 收集历史上质量问题攻 关结果并利用PDCA标 准表格对其标准化 1.1 收集历史报告 1.2 通过PDCA标准化表格 对其标准化和分类 1.3 通过访谈收集未有书面 记录的知识经验 2. 总结根本原因，解决方 法和标准化操作步骤 2.1 总结历史上对10大重要 质量问题分析的根本原 因和解决方法 2.2 对有效的质量问题解决 方法总结形成标准化操 作步骤建议 周0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20最终成果负责人 质量知识库小组收集的历史报告 输入PDCA表格的 标准报告 输入PDCA表格的 访谈所得知识经验质量知识库小组 质量知识库小组 质量知识库小组根据不同质量问题 分类的总结报告 标准操作步骤的总 结报告质量知识库小组 质量知识库小组活动高级领导试点启动会 1. 培训（ PDCA ，质量工 具，SPC,FMEA等）初步的质量持续改善工作计划建议 （1580）周0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26最终成果负责人经过培训的操作工质量持续改善小组2. 制定持续改善组织和流 程 2.1 定义各部门和岗位的质 量管理职责 2.2 制定核心质量管理流程 （发现，解决，预防） 2.2.1 质量问题发现流程 2.2.2 质量问题解决流程 2.2.3 质量问题预防流程 2.3 项目指导委员会批准 2.4 就新流程进行的培训 2.5 新流程的试点 3. 解决选择性的质量问题 3.1 实施PDCA 流程解决选 择的1-3个质量问题 3.2 对实施的监督，调整， 并对操作步骤进行标准 化 4. 建立试点业绩跟踪系统 4.1 根据试点的目标定义关 键业绩指标 4.2 明确数据来源各部门和岗位职责质量持续改善小组质量管理流程的重新设 质量持续改善小组 计职责和流程根据试点发现的问题重新设计这个工作与解决有选择性的重要质量问题工作平行进行对新职责和流程的批准 质量持续改善小组 经过培训的操作工 质量持续改善小组每个问题解决的PDCA流程时间有差异 热轧厂实施建议的举措后立即开始解决方法和实施计划 标准化操作步骤质量持续改善小组 质量持续改善小组试点关键业绩指标 数据来源质量持续改善小组 质量持续改善小组建议的项目小组构成指导委员会 ? 艾宝俊先生，总经理 ? 赵周礼先生，副总经理 ? 周建峰先生，总经理助理 ? 李庆予先生，系统创新部部长 ? 庞远林先生，热轧厂厂长 项目领导小组 某某董事 ? 华强森 ? 裴安迪 全职项目经理 某某 ? 张文杰 XX ? 项目经理 某某全球顾问小组 XX管理人员 ? 李庆予先生 ? 杨春平先生全球制造业专家 ? Kalervo Inrtola钢铁和汽车 业供应专家 ? Rolf Dieter Kempis ? Benedict Zeumer ? Bill Scotting ? Peter Willats故障停机持续改进小组 ? 组长1名（50％） ? 组员3-4名（50％） ? 某某咨询顾问1名 （100％） 业绩管理系统设计小组 ? 组长1名（50％） ? 组员3-4名（50％） ? 某某咨询顾问1名 （100％） 业绩管理换辊工作小组 年定修攻关小组 产品质量持续改进小组 ? 组长1名（50％） ? 组长1名（50％） ? 组长1名（50％） ? 组员3-4名（50％） ? 组员3-4名（50％） ? 组员6-8名（50％） ? 某某咨询顾问1名 ? 某某咨询顾问1名 ? 某某咨询顾问2名 （100％） （100％） （100％） 突破性攻关持续改善? 王坚－文件编辑/沟通 ? 上海分公司信息研究室－信息收集 ? 徐虹－文件制作项目小组定期与指导委员会汇报沟 通，并经常举行内部会议讨论解决 问题指导委员会会议 与会人 小组会议? 指导委员会全体成员 ? 项目负责人 ? 小组相关成员，视情形而定与会人? 项目小组部分或全体成员，视情形而定频率 形式 议程? 每3-4周一次 ? 正式报告会 ? 项目进程汇报C 批准建议 C 澄清项目方向 C 排除项目进展障碍频率 形式 议程? 每周一次 ? 非正式，书面形式 ? 工作会议C 讨论观察所得 C 解决棘手难题 C 规划最新工作和全局 C 确定新问题项目小组负责人及成员组成是试 点项目成功的关键推动力? 很高的个人远大目标 ? 极强的决心 ? 迫切希望实施改革、体验新方式 ? 乐意冒个人风险 ? “实践、尝试、处理?意识 ? 愿意制定并接受较高的目标 ? 具备将较高目标细分为具体计划和行动的能力 ? 彻底了解持续改善的支柱和行动的适应方式，以及它对客户、员工和股东的意义指定目标付诸实施? 极强的鼓动和激励他人的能力 ? 在实践方面有着很高的声誉和可信度 ? 优异的流程管理 ? 对在企业中达到目的的正规和非正规途径具有独到见解 ? 具备辅导和吸引新的真正改革负责人的非凡能力我们建议客户小组成员由具有较高 的潜力并表现出色的人员组成建议的客户项目小组成员* 产品质量 持续改进小组 工艺技术主管 故障停机 持续改进小组 设备管理主管 业绩管理 系统设计小组 ESI项目主管 换辊工作小组 组长 生产主管 年定修攻关小组 设备管理主管组员作业长 操作工 点检员 设备技术人员检修管理人员 设备作业长 点检员设备技术主管 质量攻关项目小组 组长 作业长 操作工 点检员设备技术人员 设备作业长 生产作业长 点检员管理作业长 生产技术人员 设备技术人员* 客户项目小组组长建议由诊断期间客户小组成员担任，我们还建议诊断期间所有相关客户小组成员参加试点工作小组附录清单? 关键指标定义和计算公式 ? 维修定性调查结果? 业绩理念调查详细结果总体设备效率（OEE）计算方法OEE ＝ 合格品净生产时间 总可用生产时间 ×100 产能利用率 ＝ OEE×计划生产时间比率 计划生产时间比率 ＝ 总可用生产时间 总日历工时 ×100可用时间比率 ＝总运行时间总的可用生产时间 有效运行时间总运行时间×100有效生产时间比率 ＝×100合格品生产时间比率 ＝合格品净生产时间有效运行时间×100OEE ＝ 可用生产时间比率×有效生产时间比率×合格品生产时间比率时间开动率 ＝1实际开动时间 计划开动时间 实际开动时间XX股份OEE计算方法＝ 日历时间－定修－计划换辊 ＝日历时间－定修－故障－实际换辊－生产故障－待料－其他时间开动率 ＝2日历时间－定修－故障－实际换辊－生产故障－待料－其他日历时间实际小时产量 设计小时产量 产量－废品日历时间性能开动率＝（可能大于1）合格品率＝产量设备综合效率 1 ＝ 时间开动率 1 ×性能开动率×合格品率 设备综合效率 2 ＝ 时间开动率 2 ×性能开动率×合格品率2001年年修、定修降低潜力计算方法 年修： 3年2次年修 13×24×2＝624 1 2次大定修 112 ( 1 ＋ 2 )/3＝245小时/年 定修：(52－4)×( 12＋16 )＝336小时/年 4 2 年修： 2年1次年修13×24＝312 1 2 2次大定修 (72－16) ＝112 ( 1 ＋ 2 )/2＝212 小时/年 16＋6＋4 定修：52×( )－16＋36－20＝416小时/年 3 每3周一次 大定修 大定 1年修 少一定 修1 少2次 定修 次 定修 年修＋定修＝581小时/年 年修＋定修＝628小时/年 定修： 52×( 12＋16 )＝336小时/年 4 12＋16 )＝364小时/年 4 年修＋定修＝576小时/年2002年年修： 245小时/年 定修：(52－4)×(年修＋定修＝581小时/年 最佳典范：最佳典范： 每4周一次 年修： (一年7天) 7×24＝168小时/年 定修： (二周一班) 8×(26－1)＝200小时/年年修： 168小时/年定修： 200小时/年 年修＋定修＝368小时/年年修＋定修＝200+168＝368小时/年分类 A B C D E F G H1580厂产品品种分类及理论生产 时间分析厚度范围 平均重量(吨/卷) 16.23 18.25 17.89 18.12 19.65 20.98 22.67 23 19.6 速度损失 ＝ 总运行时间－所需生产时间 ＝ 6233小时－5807小时 ＝ 426小时 最快轧制节奏 3 01年产量（吨） 2 (分钟) 96,299 347,837 511,411 339,603 1,453,444 365,653 118,750 11,961 1.38 1.08 1.08 1.08 1.07 1.08 1.13 1.3 总计 平均轧制节奏 (分钟) 1 2.25 2.19 2.04 1.96 2.06 1.99 2.02 1.50～1.83 1.84～2.10 2.11～2.33 2.34～2.53 2.54～3.03 3.04～4.03 4.04～6.00 6.01～12.702 所需生 1× 产时间 3 13,350 41,740.4 58,316.3 36,734.1 152,371.2 34,683 10,581.2 676 5807小时分类 A B2050厂产品品种分类及理论生产 时间分析厚度范围 0~1.53 1.54~1.78 最快轧制节奏 平均重量(吨/卷) 3 01年产量（吨） 2 (分钟) 21.68 24.98 39,656 57,217 2.26 2.28 平均轧制节奏 (分钟) 1 2.73 2.722 所需生 1× 产时间 3 4,993.6 6,230.2CD E F1.79~2.032.04~2.53 2.54~3.03 3.04~3.5323.8125.76 27.40 26.2524,339560,241 854,605 589,4461.751.55 1.32 1.322.352.1 1.95 1.8211,751.245,671.8 60,820.4 40,946.2GH I J K L3.54~4.034.04~6.38 6.39~9.04 9.05~13.04 13.05~16.04 16.05~25.027.4926.90 27.39 25.55 27.92 25.68 25.9648,3451,156,891 261,271 201,944 111,196 15,6651.231.07 1.22 1.33 1.37 1.481.781.78 1.85 1.8 2.03 1.83 总计41,961.676,552.6 17,640.6 14,199.2 8,090.6 1,115.4 6,166小时速度损失 ＝ 总运行时间－所需生产时间 ＝ 6360小时－6166小时 ＝ 194小时单机单炉速度损失计算方法单机生产
0 5.42 3.58 6.5 3.92 1.58 1.75 3.25 2.42 1.92 0.25 27.67 单炉生产
0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0.92 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 合计
1.17 3.42 0.67 0.33 8.17 9 5.42 16.42 7.67 10.08 4.42 69.1
0 0 0 1.92 0 0 0 0 0.42 0.5 2.39* 单机、单炉速度损失为轧制节奏的三分之一1 * = 9.5 小时 3 1 2050 ＝ （69.1 + 2.39）× * = 23.8 小时 3 1580 ＝ （27.67+0.92）×合格品生产时间比率计算方法成材率损失（包括废品） ＝ 有效运行时间 × （1 － 成材率） 补料时间 ＝ 有效运行时间×（最终封锁率－ 废品率） 生产返修品时间 ＝有效运行时间× (－ 补料时间降级量+除去返工降级后的返工量+非计划中间坯 总产量)速度损失计算方法 速度损失 ＝ 低于平均轧制节奏的速度损失+单机、单炉运行的速度损失生产返修品时间计算方法精整或冷轧或最终顾客放行 降级 废品 放行 放行 返工、修理 产品 临时封锁 废品 降级 中间坯 降级 有效运行时间× （EOT）资料来源: XX股份；小组分析13放行 废品 降级2计划 非计划/降级 返工 中间坯 ＝返工时间 （包括降级、中间坯） 41 + 2 + 3 + 4 总产量每增加1小时生产时间可增加的边 际利润每小时产量 （吨）* 平均边际利润 （人民币/吨） 利润 （人民币/小时）利润 （人民币/分钟）1580522x517**＝270,00045002050795x750＝596,0009935* 根据2001年产量 ** 通过加权平均去除降级和返工对边际利润的影响附录清单? 关键指标定义和计算公式 ? 维修定性调查结果? 业绩理念调查详细结果热轧目前设备管理水平与世界水 平尚存差距世界水平 较好 1. 问题的诊断和维修的实施 世界先进水平 问题的沟通 热轧现状 说明一般 较差? 操作人员在维修前详细说明问题，并在维修之后与维护 人员进行沟通 ? 检修工收到完整的信息和工 作指令细节根本原因分析? 根据根本原因分析一次性修好设备，工程师全面支持根 本原因分析? 热轧目前只重点对停机1小时的故障进行正式的根本原因维修计划与实施? 操作人员受过维修培训，可协助维护人员完成重大工作 任务，并实施简单的日常设 备调试和维修 ? 检修工计划简单的维修工作， 参与计划重大工作任务 ? 检修班组成员能在完全准备 就绪的工作现场开工? 检修工目前仅完成布Z的任务，不参与计划资料来源: 热轧内部访谈，小组分析热轧目前设备管理水平与世界水平 尚存差距世界水平 较好 2. 设备战略（1/2） 世界先进水平 与设备危急程度 相关的维护战略 热轧现状 说明一般 较差? 为100%的设备寻找并实施与设备危急程度联系的维护战略保养与防预性 维护? 广泛使用保养手段 ? 操作人员日常经常清洁、检查和保 ? ? ? ?养设备 现场标示并严格遵循预防性维护程 序，根据情况及时调整预防性维护 需求 按总成本计算有成本效益时使用状 况监测 计算并跟踪100%关键设备的 MTBF和MTTR 100%设备的保养与防预性维护活 动的周期和时间安排定期更新? 统计故障停机时间，但不计算平均故障间隔时间和平均故障 维修时间使用周期规划 战略? 按维护使用周期总成本采购设备/部件 ? 在采购设备时与供应商谈判设备部 件更换成本资料来源: 热轧内部访谈，小组分析热轧目前设备管理水平与世界水 平尚存差距世界水平 较好 2. 设备战略（2/2） 世界先进水平 热轧现状 说明一般 较差设计外工程? 维护、工程和操作人员对90%以上的设备记录进行年度审核 ? 25%的精力集中投入持续改进? 工程师全面支持持续改进 ? 拥有可靠性工程计划，优先并集中延长关键设备的正常运行时间 ? 相关维护人员在资本项目初期就积 极参与 ? 不断使用设备供应商和外部的典范 /主意来提高现有设备的可靠性 ? 持续关注外部资源，以寻找可改善 业绩的具有成本效益的技术资料来源: 热轧内部访谈，小组分析热轧目前设备管理水平与世界水 平尚存差距世界水平 较好 3. 组织和能力一般 较差世界先进水平组织结构热轧现状说明? 基于各区域的扁平式结构，有一个指定的检修组 ? 完全和主要支持职能相融合跨职能沟通? 维护、作业和技术部门共同解决问题，防止设备故障，实现最好业绩 ? ?设备应靠我们大家共同维护?? 维护和操作有一定合作，技术部门可应其要求予以支持业绩理念? 制定具体的维护目标，并予以跟踪；责权统一，维护、作业和技术部门共 同承担责任 ? 建立团队，带着明确的目标解决问题 并实现这些目标 ? 激励员工实现甚至超过业绩改进目标技能培养? 对需培养的技能达成共识；制定有针对性的方案，结合招聘、培训和辅导 等方面，来培养技能 ? 为所有员工提供全面的跨职能培训 ? 为指定的维护人员提供改进后的最新 专业培训? 仅对部分员工提供跨职能培训资料来源: 热轧内部访谈，小组分析热轧目前设备管理水平与世界水 平尚存差距世界水平 较好 4. 规划和计划编排 世界先进水平 日常工作计划 热轧现状 说明一般 较差? 95%的工作按计划进行 ? 全面规划；计划包括工作范围、材料、工具、人工时估算、设备停机计划和现 场准备、明确目标以及其它相关信息 ? 90%的工作指令单有充足的时间来计划 ? 90%以上的工单有具体内容，给计划编 制员提供正式的培训计划遵守情况? ? ? ? ?100%的员工得到工作安排 计划遵守率为95% 利用率为80C90% 加班时间为4% 积压时间（工时）：1个月停机规划，计 划编制和实施? 所有停机均在计划之内 ? 只有10%以下的停工超过了计划时间 ? 停机前和整个停机时期间，采用关键路径法并进行审核 ? 进行全面的停机后审核，并制定了具体 的改进措施资料来源: 热轧内部访谈，小组分析热轧目前设备管理水平与世界水 平尚存差距世界水平 较好 5. 相关领域支持（1/2） 世界先进水平 仓库 热轧现状 说明一般 较差? ? ? ?更新所有物件的目录 永久性库存，进行周期性和年终盘点 所有物件都使用了经济订货量(EOQ) 制定最低、最高库存量，不断更新所 有物件 ? 为所有供应商制定了评级系统零部件订购? 90C100%的订单和确认书通过电子数据交换(EDI)发出 ? 根据供应商或企业的实力，制定单一 采购、供应商联盟或多个供应商的全 面战略零部件存货? ? ? ? ?具有简单、精确的零部件查询系统 96C98%零部件可在仓库内一次性找到 90C100%的零部件可按时收到 没有卫星仓库（不包括低值易耗品） 100%上锁仓库，具有迅速配送能力? 9672系统? 80-90%的零部件可按时收到? 开放式仓库，仅配送主要的物件资料来源: 热轧内部访谈，小组分析热轧目前设备管理水平与世界水 平尚存差距世界水平 较好 5.相关领域支持（2/2） 世界先进水平 热轧现状 说明一般 较差备件质量? 对供应商和零部件的质量审核（检验、测试、证书等）达到90%以上 ? 绝大多数备件按使用周期成本采购? 对部分供应商和零部件进行质量审核工具存放、维 护和开放? 全部企业所有的工具均存在工具间，有标准化的控制程序 ? 可供工具100% ? &10%的工具失修，需要修理 ? 对企业和员工提供的工具有标准列表 期监控 ? 多数承包工程均接受质量、完整性和 工时的检查，承包商必须满足要求， 方能交货 ? 每项工程均经过全面评估，并将业绩 标准列入工程协议 ? 依据质量、供应能力、业绩、定价和 内部资源局限，持续评估对承包商的 使用情况? 75%的企业所有的工具存在工具间，有标准化的控 制程序承包商管理? 每个承包商到场均由员工陪同，并定? 多数工程经过评估 ? 仅对主要工程评估内部和承包资源的优劣资料来源: 热轧内部访谈，小组分析6. 系统支持热轧目前设备管理水平与世界水 平尚存差距世界水平 较好世界先进水平 热轧现状 说明一般 较差? 维护、规划、储藏、排产、采购、工资和应付计算机系统? ? ? ?款等领域均采用一体化系统 全部信息能够做到完整、准确和可靠 所有工区所有用户均可以使用PC 综合性标准格式报告全面及时，具备灵活性强 的在线汇报功能 所有员工，包括小时工均能理解和使用。广泛 用于记录维护工作、有效规划、协助日常维护 工作、分析维护业绩以及协助决策和遵章守纪? 定修计划的基础数据还不完整（例：定修项目周期，项目作业 顺序等）计算机系统培训? 满足用户不同需求的正式培训计划 ? 所有部门的所有工区均有持续运用的正式程序，系统在必要时可以随时升级 ? 所有工区均存放有最新的、对用户友好的说明 书设备档案存放 和检索? 100%的关键设备有停机纪录 ? 80%的设备有维修档案，其中包括100%的关? 对每项工程均有完整的完工纪录程序，包括操? ?作工、采用材料、问题根源分析、异常情况并 在完工后通知定做方 在计划检修和设备分析时全面使用设备档案 纪录并维持完整的设备技术资料键设备；维修档案已上网，方便检索资料来源: 热轧内部访谈，小组分析附录清单? 关键指标定义和计算公式 ? 维修定性调查结果? 业绩理念调查详细结果业绩理念调查报告目录? 某某的业绩理念研究? XX的业绩理念总结报告 ? 提高业绩理念的方法? 附录：详细数据分析报告业绩理念调查主要结论? 某某的业绩理念研究某某独家的研究证明世界上业绩最优秀的企业都做到了业绩理念的5个基本要素， 同时在控制协调和激励两大杠杆上都具有卓越的特色。5个基本要素对优秀企业 缺一不可。控制与协调杠杆包括人力资源、财务和营运三个方面。激励杠杆则 有薪酬奖励、机会和价值观/信念三方面。对优秀企业来说，2个杠杆的每个方 面都必须至少达到普通水平，另外在2个杠杆中至少各有一方面要达到卓越的水 准? XX的业绩理念 ? 提高业绩理念的方法许多公司都很想学习世界级领先企 业成功的秘诀排名 富(Fortune)杂志 u选年度年平均股东2000年股 最受推崇公司 1 1 General Electric2 3 4 5 6 7 4 5 6 2 9 7 Cisco Systems Wal-Mart Stores Southwest Airlines Microsoft Home Depot Berkshire Hathaway报酬率 33.9%56.0 37.5 37.7 31.6 34.4 17.2价上q率 -6.0%-28.6 -22.8 108.1 -62.8 -33.3 26.6 95-00 年平均 股东报 酬率41.4% 16.5%89 10C8 3Charles SchwabIntel Dell Computer 前十名平均57.533.7 74.4 41.411.4-26.9 -65.8 -10.0前10大最 S&P500 受推崇公 企业平 司平均 均S & P 50016.5-10.1Y料碓矗贺富杂志某某公司因此针对各领先企业以系 统化方式研究其成功关键因素 文献研究对300多名曾在I先企I工作 的管理阶级进行问卷调查3Com 3M ABB AIG Allied Signal American Airlines American Express American Home Products Andersen Worldwide Baan Bertelsmann Cisco Citicorp Coca-Cola Compaq Computer Associates Corning Disney DuPont EDS Emerson Electric Exxon Frito-Lay GE Gillette Hewlett-Packard IBM Johnson & Johnson Koch Industries Levi Strauss McDonald's McKinsey Merck Mobil Motorola Northwestern Mutual Oracle PepsiCo Perot Systems Pfizer Phillip Morris Proctor & Gamble Progressive Corporation Sara Lee Sony Southwest Airlines Sun Microsystems Shell UPS对领先企业的高层管理者进 行面谈 整理过去10年 有关领先企业的 研究、报告、计 谋、书籍? 归结 领先 ? 企业 成功Company American Industrial Partners Austin Ventures Clayton, Dubilier & Rice Lazard Freres Rosewood Capital Korn-Ferry Navy Seals Black & Veatch Coca-Cola Dell Emerson Electric Frito-Lay General Electric Hewlett Packard et al. Johnson & Johnson Nucor Philip Morris Sara Lee SouthWest AirlinesPosition Chairman General Partner Partners General Partner Partner Managing Director Admiral, Officers, et al. CEO President and COO Vice Chairman CEO, VP Planning SVPs 3 BU Presidents CEO, EVP, SVP, VP, VP Planning CEO, COO, VP CEO, VPs COO VP HR, VP Learning某某结合国内国际大量成功企业的 经验总结出「业绩理念*」为各领先 ? 五个基本要素 企业成功的基础使命/抱 目标 组织结构 业绩反馈 业绩奖惩 管理5个基本要素对领 先企业缺一不可? 控制协调和激励杠杆的各方「业绩理念」 指纹面均需在「普通」水平以上 ? 2杠杆中需至少各有一方面达 到「卓越」的水平+可供选择的 控制协调与激励「杠杆」卓越 良好 普通人力Y源 财务管控与 营运管控与 划/流程 计划/流程 计划/流程 控制协调杠杆+奖励机会 激励杠杆价值观 与信念* 企业追求业绩的强弱程度和特殊习惯调查发现企业的利润率与业绩理念 强弱有很高的相关性企业自己评估的 业绩理念强弱弱或低于平均? 受调查企业相对于 产业的平均年投资 回报率 ?%-4%高于或等于平均4强或非常强7业绩理念调查主要结论 ? 某某的业绩理念研究? XX的业绩理念调查表明，XX在5个基本要素和2个管理杠杆上与世界优秀企业相比均存在着 差距，而且高层领导和公司主管对主要问题的看法也略有的差异，1.在5个基本要素上，XX整体的企业使命和抱负以及目标设定这两个要素与 世界优秀企业的差距较小，主要落差在于授权的落实不够充分；同时需强 化业绩反馈与激励机制，这样才能进一步确保公正的奖惩管理。在控制协调杠杆上，XX上下倾向于使用营运和财务指标进行管控，但具 体的手段和指标仍可进一步细化。另外，必须显着改善其人才培养和管理 以达到适才适用和保留优秀人才的目的。 在激励杠杆上，XX的主要杠杆是以价值观与信念作为激励士气的方法。 集团上下对目前的薪酬奖励机制和员工职业发展机制评价较为一般。在市 场竞争渐趋激烈的今天，应进行重大改善方可不断激励公司业绩的成长。2.3.? 提高业绩理念的方法本调查以事实为基础比较XX与世 界级公司的差异? XX接受业绩理念调查问卷 者组成100%=70份 发放问卷 100% = 58人 高层 领导(2)2%回收问卷 83%48二层次 领导(28)48职能部门 领导(28)XX 的业绩理念现况 五个基本要素使命/抱负业绩理念强度目标组织结构 XX 「业绩理念」 指纹可供选择的 控制协调与激励「杠杆