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国外印染后整理发展动态和趋势
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年代的热点是天然纤维织物的尺寸稳定性；年代发展迅速等，年代对湿加工提出的挑战除了由于纤维、纱、织物、服装制造和市场的需求改变外，还有很重要的是来源于对环境保护方面的要求，这已成为并将继续成为一个促使湿加工工艺发生新的改变的主要驱动力．现在的热点是有利于生态保护和节能，以及对市场需求能作出迅速反应的加工方法．
％．因此，人们多年来致力于寻找更有效的，但具有与原设备相同清洗效果的水洗机．近年来已开发的有：
％．高效和低成本、废水少是这类设备的特征，此外，还有占地面积少的优点。美国南卡州的和的已率先使用这类真空技术设备。）烘干
～年前的有很大的不同．由于热源改变后，使较高温度的加工成为可能，因此可以有多种用途，如热定形、焙烘等。在当今情况下，快速是目的。＆．最新发展的拉幅机已能做到高速高效加工床单和其他宽幅织物，车速可高达。但对宽幅织物的幅面温度不容易均匀，除非放慢车速．用独立的交流或直流马达驱动铗链，链传动是用无油滚珠轴承，可避免产生油污斑．控制在左右链速校正，出布辊可校弓纬．有监控系统控制各工艺参数和脱铗、纬斜、弓纬等故障。
）采用超滤、膜分离、分子过滤等技术。
）利用锅炉烟道废气中和废碱液，达到的效果是节约了化学品并去除了烟道气中的。
）采用低浴比喷射染色、筒子纱染色，尽量少用水、化学品，节能省时．
）在超临界（）介质中染色。
气体，加热至工作温度（如），等温条件下压约，直至达到选定的工作压力（如）．分散染料自动浴解并上染纤维．染色完成后去压，转为气体逸去，得到干的染好色的织物．
染色的优点是：无水（缺水地区能用此法），不需助剂，无烘干能耗．染色时间短，不需后处理如还原洗涤．无毒，能从自然界得到，能循环使用。
，）等也能用这个方法染色．天然纤维如和棉经特殊处理后，在超临界中染色的研究正在进行中。
染色工业生产线的趋势很大。
能否替代全氯乙烯的问题，例如用于脱羊毛脂。
）喷射印花（）
专门开发了一台用于织物印花的
）。它的喷嘴和控制打印机的软件是为用于织物而开发设计的。的认为，仍然会保持它的最杰出的的地位。
值、甲醛含量、可萃取的重金属、杀虫剂和除草剂含量、五氯苯酚、四氯苯含量、、染色牢度、某些阻燃剂、有机氯载体以及产生异味的物质．
）设计了（生态纺织品标准），德国的研究院（）采纳了该标准，并得到全欧洲的国际研究测试协会的支持，在个国家，几乎是所有欧洲国家的个独立的研究院中进行了的研究测试工作．年月德国的消费者和环境保护纺织品协会决定放弃他们原用的标记，认可标记．因此，现在有一个大的国际标记
标记．对织物上甲醛的限量各国有不同的标准．日本商业和工业部［（）根据规定了以下服装的游离甲醛限量：
外衣岁以下小孩子服装
）自动提出对各种服装的释放甲醛限量为．
规定以下服装游离甲醛限量：密切接触皮肤的服装
纤维，这是美国的．用％回收聚酯瓶为原料生产的纤维，商品名称为．用这种纤维做的产品正在增多。第一个产品是由于年秋生产的套衫，现已扩大到制造、睡装、枕头、茄克衫和鞋带等．这种纤维所以会受欢迎，是因为小孩和消费者懂得环保的重要．
～＜旦，传统纤维的细度通常为～旦．的细度一般指．和＜旦，以日本生产较多，主要用以制造合成皮革和清洁布．
年代以来，日本的化纤生产进人了时代，即新合纤时代。仿真丝的技术要点是：截面形状的设计；增进悬垂性；产生适度膨松和柔软的手感；如天然丝般的外观．日本之所以在新合纤这类刨新的产品方面取得成功，原因之一是纤维制造者与纺织品制造者之间有较长的密切合作的历史。
举行的纺织世界微旦纤维会议（）传出了对这个引起大家兴趣的纤维的最新发展信息。总的看法是微旦纤维比天然丝细，是一种具有高价值的纤维，有广阔的用途，除用于服装外，在装饰和工业方面都能有新的用途。寻找新用途的竞争已开始。
年前那样不喜欢聚酯，欧洲也是如此。因此应抓住机会改变织物结构和式样，吸引消费者。同时微纤维由于纤维细，可以做成紧密织物，具有抗渗性和透气性．因此聚酯微纤维可开发的工业用途有：空气袋、抗渗织物、船帆、降落伞和气球．正在进行应用的方面为人造血容器、废水处理、防尘罩、防护服、人造革、空气过滤器、外科用面罩等。将微旦短纤维包在抗微生物的醋酯长丝外，做成背带用于外科手术后，可抗菌同时使人体感到舒服。
（）细度为旦。产品是根长丝组成的旦变形丝，手感柔软，不需碱减量处理。
，的聚丙烯腈微旦纤维，有原色和着色两种，年前开发，年前进入市场．目标是针织外衣、袜子、非织造织物、起绒织物等。聚丙烯腈微纤维的制成品已进入了原来并不是制品的市场。
年国际学术年会和展览会上展示了微旦纤维。
所示为在美国的微旦纤维制造商和产品。
长丝；－细旦；－低取向丝；－化纤厂生产的变形丝；－短纤，散纤．
）染色生产线。其中新建的（）拥有最新的头、浸靛蓝绳染生产线，以适应目前的市场和今后消费者要求更新及不同的喜爱．这是一家当前世界上最新的用染色的工厂。
染色的来说，三种色泽最受欢迎，即石洗、浸渍次（）暗蓝色和过漂．的环染性能，改变染色介质的值，如从原来的值～．改至～，使染料和纤维的离子化程度降到最低以提高瞬染率，增加环染程度，从而达到节约染料、减少洗涤对氧化剂用量或缩短洗涤时间的效果．这样带来的好处是提高了洗涤效率、降低染色和洗涤成本、减少环境污染。
值的选择和保持值的稳定很重要，例如可用缓冲溶液来控制．牛仔布的主要有两种．一种是用回收的聚酯饮料瓶创成的纤维用于牛仔布，混纺比为棉涤／，每条牛仔裤相当于含有个大瓶．颜色主要是、黑色和原色三种，已经或即将进入市场。另一种是用％回收牛仔布碎片的纤维混纺而得的产品．牛仔布和服袋加工中用，可以获得不同的整理效果．可从采用不同品种的酶和改变处理工艺参数来达到所需的最终效果．
～年前，成衣染色的服装以极快的速度进入市场。年时曾期望成衣染色可占％，但实际是．推测的原因是服装的外观不整洁；色泽重现难；许多染色者做不到高温染聚酯（混纺除混色的外都不能做）；很多进入这个行业的人不懂成衣染色的复杂技求．经过几年来染料制造者、设备制造者和染色者的共同努力，以电子技术取代了凭经验的操设备大为改进并趋向标准件化，有的染色设备的压力可达
，从而使成衣染色在新的基础上普及起来．目前美国大约有～套在运转．
年的国际学本会议被称为是，表明不皱服装再次成为热点．这次年会反映出使纺织品和服装得到所需的功能及美观的后整理的研究和技术进展工作迅猛增加．其重点的重点是服装的耐久压烫（）整理．使裤（宽松裤）和衬衫整齐的线条以及不皱的外观，加速了皱旧年代的让位．这个趋势是从％棉防皱整理男士便裤开始的。几个大的服装制造商将这类产品推向市场，穿时不易皱、家庭洗衣机洗和转鼓烘干后仍保特不皱的外观。现在市场对全棉衬衫、女士服装以及、和亚麻等服装都有防皱整理的兴趣。
整理剂和整理后会发生的问题都是熟悉的，但成衣整理者并不熟悉整理剂和整理后会产生的强度损失以及成衣整理强度损失可能是更大的问题。
）用经过防皱（或）整理的织物做服装有前焙烘（）和延迟焙烘（）两种工艺．前焙烘工艺即习惯上称的轧－烘－焙工艺，织物的防皱整理已在染整厂完成，直接做服装便成．延迟焙烘工艺最早由公司于年提出，即加工法。其加工过程为：织物浸轧整理剂烘至规定的含湿量打卷外面包塑料装以免运输、放置过程中失湿。裁剪、做成服装后高温压烫，使成衣整体平整以及在所需处压上褶印．然后将衣服挂在运送带上送至焙烘房进行焙烘，完成防皱整理加工。
）成衣防皱（或）整理
整理剂施加到服装上，按常规脱液、烘干。然后进行恰当的压烫和焙烘，这是关键．压烫不恰当会导致焙烘后得不到好的效果。对每个新款式的织物必须进行压烫时间和温度试验，然后才能成批生产．焙烘在烘房里进行，有分批或履带式两种．热源可以是气体或电。每次可容纳～打服装，固定位置焙烘～。履带式的产量约为件．
整理中会产生一些相互影响的复杂问题，如整理浴的组分对染色服装色变的影响，如泛黄，以及对收缩的控制、强度过度损失等．往往找不到造成这些问题的明显原因，因此成衣整理还需做许多基础工作，建立因果关系的基本知识，以避免一些问题的产生或产生问题后容易解决。
整理剂的用量，用其他途径如用柔软剂等使在防皱性不降低的情况下，强度保留提高，同时做到不增加甲醛释放量．有人推荐用与整理剂同浴处理．
羟甲基酰胺类整理剂已能使整理品的释放甲醛量降低到极低的水平，例如＜（g／）．成为超低甲醛释放的整理剂，同时经过大量研究，使整理后棉织物的强度、耐磨性的下降程度减小。这两方面是全棉织物高性能防皱（或）整理得以实现的前提。所采用的织物防皱整理加工法，虽然是老的延迟焙烘法，但与以往很大的不同处在于采用改进后的超低甲醛释放整理剂以及每一步加工都有控制仪严格控制工艺条件，使加工质量比以往有显著的提高．因此防皱整理的％棉的宽松裤就被市场接受了。棉纤维再一次被消费者认为是最好的纤维．
～年得到了惊人的发展。年第一季度的产量为亿单位（），同年第四季度的产量是亿单位（）。面对这么大的市场，美国的纺织化学界认为要从价格上与东南亚、墨西哥和多米尼加共和国展开竞争是个问题。解决问题的办法之一是帮助服装制造商，满足他们的某些需求，使他们能在综合费用较低的情况下经营。这些需求包括：建立防皱标准；供应商与主顾间双向进行敏捷的快速反应；提供较多的防皱以利宽松裤市场；新的合成纤维，应具有与天然纤维完全相同的性能包括吸湿性；柔软整理，特别是聚酯和它的混纺织物，应不断改进品质。这是供应商和主顾双方为了产品达到世界水平的共同要求。羟甲基酰胺类整理剂，经过改进后，已经可以做到整理品的释放甲醛量＜，如果浸轧液处方和工艺条件进一步优化和严格控制，能达到生态标准对纺织品上甲醛限量的要求．多元羧酸与棉反应后得到防皱效果的最早研究是美国的等进行的，年代中、后期就有报道。年代后期美国南方研究中心的研究工作者又开始对以多元羧酸作为整理剂与棉发生酯交联的无甲醛防皱整理进行了系统研究．至今纺织化学界包括我国都有不少研究者在从事这方面的研究．在众多的多元羧酸中以（，丁烷四羧酸）的效果最好，整理品的级高（可达级以上）、耐洗牢度好、强度保留高、白度好，是一个比较理想的整理剂，但是价格贵，影呐了它的应用．以柠檬酸（）作为酯交联剂的研究工作国内外都在进行，存在的问题是防皱效果的耐洗牢度较差和织物泛黄。当前关于多元羧酸作为防皱整理剂的研究正在不断深入，研究的前沿是酯交联催化剂的优化、改善整理品的机械性能、采用和热分析法等研究反应机理．
（形状记忆）或（免烫）的全棉衬衫，也反映了不皱外观织物再次受欢迎．日本的研究工作正向着寻找无甲醛整理剂和减少全棉织物因防皱整理而带来的强力损失等方面在进行．
和其他无甲醛整理剂，但往往因反应性较差以及价格高而没有被广泛应用。至今用得比较多的仍是低或超低甲醛的羟甲基酰胺类的整理剂．真丝绸的防皱整理，特别是提高丝绸的湿弹性是国内外关心的问题．从国外文献报道可知，近年来日本研究得比较多，主要是用环氧树脂。另一类就是采用棉织物常用的防皱整理交联剂，如香港理工学院报道采用（三羟甲基三聚氰胺），并介绍用溶胀剂，蚁酸，以提高整理剂的可及度．也有以和等多元羧酸整理剂进行研究的．主要问题是整理后织物的手感不及未整理的柔软，有的变得较硬，白度也可能受影响．
美国、德国、日本等都有一些大的工厂生产硅油及／或有机硅整理剂．有机硅柔软整理剂通常分成三类：
）非反应型聚甲基硅氧烷。
）传统的反应型改性的聚甲基硅氧烷，带有硅醇基，可生成网状聚合物．常加入硅烷偶合剂，使之与硅醇基间偶合生成网状聚合物，效果更好．硅烷偶合剂如（）．
）有机官能团改性的反应型这是最新的一类，聚甲基硅氧烷上有硅醇基，还有其他官能团，如乙烯基、环氧基、胺基等，这些基团有可能与基质反应，如美国道康宁（
％据报道经过整理后，织物的弹性提高，可从原来的提高至，级从提高至，断裂强度略降低，保留％．其他机械性能如撕破强度保留％，耐曲磨性保留％，都有明显提高，且效果比较耐久。一般认为，这类有机硅柔软剂和纤维素间的交联不是主要的，如果有也是很少，主要是硅醇的自身缩合。要获得优良的手感和耐洗性，有赖于在纤维表面生成最佳的聚合物弹性网状结构，这就必须用恰当的工艺进行加工。
据称是液氨处理后进行防皱整理的。液氨处理虽对的弹性有帮助，能提高～，但尚不能达到防皱整理的最低要求。因此要再经整理剂处理以得到手感和悬垂性都非常好的并具有不皱外观的织物．
－）不易起球，手感柔软等效果．
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什么是纺织品印染的后整理生产线
我有更好的答案
么是纺织品印染的后整理生产线先织后染（印花）的一种形式、固化、漂洗。一般织物（可联匹的）经制造后进行印花或漂染的诸工序连续作业的生产线、烫平整理；染色。主要含有的工序、染色、漂洗：印花：熟纱织物印花：漂白（双氧水漂）、水洗
采纳率：72%
简单的说，赋予织物各种功能属性，比如 抗静电
柔软 等特性。
是指染色之后的工序：主要有水洗 烘干 定型 打包等
一般概念的后整理生产线是；定型烘干，主要设备是定型机，可能会用到柔软剂或者其他功能性助剂。 棉产品也包括预缩机。
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(1)油滴状染斑(GasolineSpot)
外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)
外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 。 2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
(3)练漂破洞(Bleached Hole)
外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(4)色花(Skilteriness)
外观：布面有不规则片状之颜色深浅。
成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。
(5)雾斑(Mist)
外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。
成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。 2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。 3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。
外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。
成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。
(7)缸别色差
外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅之差别。
成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。
外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。
成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。 2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。
(9)左右色差
外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比，颜色有显著之差别。
成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。 2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。
(10)中稀、中浓(Listing)
外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。 2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。 3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。 4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。 5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。 6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。
(11)首尾色差(Tailing of Ending)
外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。
成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。 3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。
(12)移染(Migration)
外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。
成因：1).压染时设定之压吸率过大。2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。 3).染色后烘干前放置之时间过久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。
(13)经纱条纹(Warp Stripe，YarnTexture Streak)
外观：匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。
成因：1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而 形成。 2).选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。 3).如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。
(14)染色横条(Barry Dyeing，FillingBand in Shade)
外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之 带状。
成因：1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。2).针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。 3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。 4).针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。
(15)染料点(Dye Spot)
外观：1).在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。 2).在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。
成因：1).染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。 2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。 3).未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。
(16)绳状痕(Rope Mark)
外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。
成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染 色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。
(17)压染折痕(Padding Mark)
外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。
成因：1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。 2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。 3).匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。
(18)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)
外观：染色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。
成因：1).胚布之布边过松或过紧。2).染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。 3).染色时布边发生卷边。 4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。 5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。 6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。 7).染色后洗净不够充份，布边残留药品。
(19)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)
外观：印染整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。
成因：1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。 2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。
(20)布边痕(Edge Mark)
外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯之部位，呈现染色异常之现象.
成因：1).织造时所加之油剂变质。2).胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。 3).圆筒定型时，定型架温度过高。
(21)滚筒污染
外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。
成因：1).导布辊粘有油迹。 2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。
(22)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)
外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。
成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转 时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。
外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度 较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。
(24)印花折痕
外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。
成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。
(25)印花浆筒污染
外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。
成因：1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。 2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底 黑色或深色较大之花纹最易发生。
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