DFMEA在发动机设计中的应用--《车用发动机》2006年03期
DFMEA在发动机设计中的应用
【摘要】：分析了在发动机设计中实施设计故障模式及后果分析(DFMEA)的困难,以节流阀体的改进设计为主线,提出了确定DFMEA详细分析对象的方法,减少了分析对象的数量,节省了工作时间;对DFMEA流程以及严重度的判定进行了改进并提出将其所分析的项目划分为基础项和衍生项新概念,利用改进的DFMEA方法,分析出节流阀体的故障原因与影响,并提出了相应的建议措施,结果表明,DFMEA更适于在内燃机行业的使用与推广。
【作者单位】：
【分类号】：TK402
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400-819-9993DFMEA编制中存在的几个典型问题
DFMEA编制中存在的几个典型问题
失效模式与后果分析（FMEA 分析）手册小常识。
失效模式与后果分析（FMEA 分析）使用场景。
剪辑自“FMEA手册”第四版
愚公参加的最早的有关FMEA的应用是1992年全国微型车可靠性摸底测试以及中航工业第二集团委托北京航空工业学院（现在的北京航空航天大学）进行的可靠性设计企业培训。
由于改进设计和新场景应用中各种情形相对简单。
同时中大型企业研发体系比较完善。
故，在此只讲全新开发模式下中小企业的DFMEA.应用中的几个误区。
■跨功能小组建立的误区—— 跨功能小组人员必须齐备方能开发出好的DFMEA
一般的，跨功能小组应由有经验的人员构成，人员涵盖研发、制造及制造工艺、质量及质量开发、市场开发及市场营销、客户及客户代表等职能部门人员。
现实中中小企业很难有这麽齐全的机构和合适人员，如何办？
有财力的公司进行FMEA开发外包不在我们讨论之内。
愚公经验：
作为DFMEA的首责人开发工程师，一定要明白两点：建立跨功能小组的目的是充分分析产品应用的所有场景及该场景下的失效模式；FMEA具有继承性即产品开发各领域社会实践的经验和教训都是可以借鉴的。
基于这样的认知，DFMEA 开发人员应将跨功能小组理解为DFMEA开发的资源需求；这种资源包括两种：现实的人力资源和产品开发社会实践文献资源。
DFMEA开发人员应充分利用公司现有资源——本公司+客户+供应商人力资源，文献资源（包括公开的论文、教材、培训资料等）。
比如：铸铁铸造件的开发
可资利用的文献资料就有——典型铸造产品设计范例及铸造缺陷预防的书籍。
同时，要认识到一个优秀的开发工程师同时可能是一个优秀的制造工艺工程师，一个优秀的制造工艺工程师可能同时是一个优秀的过程质量工程师，工程师也可能是一个潜在的产品使用者等，总之尽可能的挖掘现有资源。不足部分通过文献，外部协助等辅助资源完成。
求全责备则很难开展工作。
FMEA手册中推荐的开发过行程中跨功能小组资源
剪辑自“FMEA手册”第四版
■产品客户需求方面的误区 —— 客户需求的完备性=客户明确提出的需求
正确的理解应该是：客户需求=客户显性需求+客户隐性需求。
现实中，对于客户显性需求，往往都能体现在DFMEA中，而客户的隐性需求往往会被忽略。
如：制动系统开发(见FMEA手册)
剪辑自“FMEA手册”第四版
这个DFMEA反映的是行车制动系统最基本的法规安全要求。
法规同时对制动系统结构提出了潜在要求（需要对标准进行分析） —— 双管路；结构必须安全可靠。
现代客户对制动系统的舒适性——噪音和操作轻便性提出了要求。
所以失效模式=基本功能失效（法规+客户基本需求）+客户隐性需求没有达到（客户没有特别关注，但现实存在，有必要予以关注）。
现实中我们会经常遇到的失效模式是：产品功能指标达到了法规和一般性技术需求，但不满足客户需求，尤其是委托开发，客户不是最终客户时。
这是DFMEA开发过程中容易出问题的地方，需要引起开发人员足够重视。
■FMEA与项目管理节点的矛盾
一般的，企业DFMEA会配合基于APQP管理建立的开发流程展开。
基于APQP程序的开发把开发过程分为5个阶段和这样的流程对应的DFMEA开发节点安排在执行起来自然矛盾比较少。
现实汽车整车设计开发时，产品设计与开发阶段会分为初始开发方案研究、开发方案研究、系统集成开发设计、系统开发、部件开发、设计验证（初始方案验证+方案验证+系统集成方案验证+系统方案验证+部件设计验证）等不同阶段。
按照DFMEA开发宗旨，设计开发的每一个阶段都应该在DFMEA的控制内，即在每个细分的设计阶段展开之前，该阶段的DFMEA必须完成并补充完善在上一阶段验证中获得经验和信息。
比如：制动系统初始方案研究阶段驻车制动方案选择——使用机械系统还是机电驻车系统。
很多时候工程师会纠结于要不要进行DFMEA开发。
一般企业很少在此时进行DFMEA开发工作，而是将系统DFMEA放在了系统方案研究阶段之前。
愚公意见：
此阶段应该是用历史DFMEA指导初始方案研究，并确立DFMEA在此次活动中可能出现的新模式研究，为方案确立提供支持性资讯。
DFMEA的一个更重要的辅助性工作在于可以预知质量控制成本。
由于设计水平原因，DFMEA是在设计完成后完成，便认为DFMEA编制没有意义。这种现象在改进设计上比较常见。
愚公意见：
出现这个原因主要是开发人员对APQP流程以及DFMEA对开发的指导性认知出现偏差。DFMEA在全新开发中的的核心作用在于设计指导和历史设计经验借鉴。
另一个原因是项目管理水平低下没有对DFMA的开发预留足够的时间，项目的重心偏向于涉及直接成果的输出。
■FMEA是动态的 —— 每一次设计DFMEA都要更新
以下内容剪辑自“FMEA手册”第四版
从手册本意来讲只有在“获得补充信息时进行更新”。这就奠定了DFMEA的稳定性。相对稳定性是DFMEA具有设计指导意义的存在基础。
现实中要重视DFMEA的对开发设计的指导——建议将DFMEA作为设计方案的一个评审要素。
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DFMEA在医疗器械行业K公司设计开发过程中的应用研究
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6σ设计（DFSS）方法在电子零组件开发中的应用
关键词: &&&&
类　型: 硕士论文
年　份: 2007年
下　载: 14次
引　用: 0次
设计决定了产品的固有质量,6σ改进难以突破“5σ墙”,唯有6σ设计赋予产品高的质量,才能实现真正意义上的6σ质量。6σ水平的质量意味着即使产品均值与目标值还存在一定偏离(1.5σ) ,那么产品差错率也仅为百万分之3.4。6σ质量成了企业追求完美的象征,6σ管理方法也成为企业实现突破性改进的最佳选择。DFSS是6σ实施中的一个重要的突破性管理实践,它力求新产品从一开始就在满足最终用户需要方面实现6σ。基于客户需求,有量化的目标,是DFSS成为企业实施流程再造的主要方法的原因,它是一个基于严谨的数据分析、从客户CTQ开始的流程再造方法。论文主要包括几个部分:第一章是绪论部分,包括研究背景、研究内容、国内外研究现状、研究目标和意义、论文架构等;第二章首先概要介绍了DFSS,接着阐述了6σ设计的DMADV流程的几个阶段,包括定义阶段,测量阶段,分析阶段,设计阶段和验证阶段以及每个阶段所用到的方法等;第三章主要介绍了及其起源及发展,重点介绍了QFD质量屋的应用;第四章对设计失效模式及影响分析进行了介绍和阐述,进而阐述了DFMEA的基本理论和基本方法并重点研究了DFMEA的实施步骤和DFMEA表的实施方法;第五章是6σ的介绍和应用,通过一些具体步骤说明了如何在产品的设计开发中应用6σ公差设计;第六章是结论。本文即是把6σ的DFSS的流程及某些主要方法进行一定的应用分析,并结合项目实例进行论述,以期对电子零组件的开发设计有所帮助,或起到参考借鉴之作用。
摘要&&5-6ABSTRACT&&6-9第一章 绪论&&9-19&&1.1 研究背景&&9-10&&1.2 研究内容&&10-12&&1.3 国内外研究现状&&12-16&&1.4 研究目标和意义&&16-17&&1.5 论文架构及论述流程&&17-19第二章 DFSS 概述及DMADV 流程&&19-42&&2.1 DFSS 概述&&19-23&&2.2 6σ设计的定义阶段(D)&&23-27&&2.3 6σ设计量测阶段(M)&&27-29&&2.4 6σ设计的分析阶段(A)&&29-33&&2.5 6σ设计的设计阶段(D)&&33-39&&2.6 6σ设计的验证阶段&&39-42第三章 QFD 的应用&&42-58&&3.1 的起源及发展&&42-45&&3.2 质量屋应用&&45-58第四章 失效模式及影响分析&&58-70&&4.1 FMEA 概述&&58-59&&4.2 FMEA 的基本理论&&59-60&&4.3 FMEA 的基本方法&&60&&4.4 实施失效模式及影响分析(FMEA)表&&60-68&&4.5 PFMEA 简介&&68&&4.6 本章小结&&68-70第五章 6σ应用&&70-79&&5.1 公差设计概述&&70-71&&5.2 零部件规格&&71-73&&5.3 系统规格&&73-78&&5.4 6σ公差设计时的参考原则&&78&&5.5 本章小结&&78-79第六章 结论&&79-81参考文献&&81-84致谢&&84-85攻读学位期间发表论文的情况&&85-86附录1: NANO MP3 顾客需求重要度&&86-87附录2: 关系矩阵的建立与应用&&87-89附录3: DFMEA 基本格式&&89-90附录4: DFMEA 项目实例&&90-93
,F224;F426.7
,F203;F224
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FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析是一系统化的预见失效、避免失效重复出现、降低风险的方法。这一结构化的方法**对失效（缺陷）的严重度、发生频度和可探测度评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是目前世界范围内应用**为广泛合有效的预警和降低风险的质量工具之一。
然而，关于FMEA的应用，我们不得不直面以下这些问题：
FMEA只是Paper Work，除了对付体系审核以外，我们看不到对提高质量有什么作用?”；
FMEA我们做了数百份，但还是吃尽苦头，同样的错误不断重犯，FMEA到底该怎么做才有实效?；
为了FMEA的推广应用，我们不知请了多少次外面的老师来公司做培训，但工程师还是不知道怎么写FMEA，抱怨费力不讨好，症结到底何在?
很多“牛”的公司把FMEA视为**高机密，要也要不来，我们的FMEA基本是靠工程师绞尽脑汁“做”出来的，没有实际效果，更谈不上机密，我们如何利用FMEA做知识管理，形成公司知识沉淀?
市场问题重复出现，往往是开发时未考虑好，或者即使整改了又冒出新问题，我们做的FMEA连已经发生的问题都不能预防，又怎能奢望预防没有发生的潜在失效?
如何把FMEA与产品开发过程紧密结合，尽量在早期消除问题的萌芽而又不被工程师视为“额外负担?
我们的工程师其实也想做FMEA，但总是“孤军作战”缺少支持，如何把FMEA变成Team Work?
如何在公司形成FMEA文化，让FMEA真正落实到工程师的日常工作甚至融入到个人生活之中,从而形成习惯?
FMEAOverview概要
FMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做
FMEA类型[DFMEA与PFMEA的差别与关联
FMEA在APQP中意义
设计DFMEA (基于新版FMEA 4th )应用
DFMEA整体开发步骤-五步法
DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建] （新版强调）
以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实
设计DFMEA (基于新版FMEA 4th )应用
小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)
小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界
顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第 1列的项目/功能
设计DFMEA (基于新版FMEA 4th )应用
DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
失效模式，后果分析技巧
严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
DFMEA失效原因/机理分析技巧
设计DFMEA (基于新版FMEA 4th )应用
频度O新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
现行设计控制措施分析技巧
探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。
全天总结与Q&A
制造PFMEA(基于AIAG**新FMEA 4th )应用
PFMEA应用[为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
PFMEA整体分析步骤
PFMEA整体开发[结合自己产品PFMEA练习立项启动]
PFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
制造PFMEA(基于AIAG**新FMEA 4th )应用
PFMEA团队讨论方法[PFMEA团队组建] （新版强调）
以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实
小组练习与点评（1）：用发给的PFMEA功能模版进行真实产品/零件PFMEA练习，完成PFMEA启动练习
PFMEA分析范围的确定-过程流程图(Process Flow)
小组练习与点评（2）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界
制造PFMEA(基于AIAG**新FMEA 4th )应用
过程功能要求的识别-过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix)
小组练习与点评（3）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA的过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix),自动转换生成PFMEA表格第 1列的过程/功能
PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
失效模式，后果分析技巧
严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍
PFMEA失效原因/机理分析技巧
频度O新旧FMEA打分准则差异介绍
制造PFMEA(基于AIAG**新FMEA 4th )应用
现行设计控制措施分析技巧
探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍
RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
小组练习与点评（4）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析
新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
DRBFM应用技巧和实例讲解
产品全生命周期质量工具策略
全天总结与Q&A
刘泽锋老师
教育及资格认证：
高级讲师，毕业于复旦大学，韩国延世大学、韩国三星六西格玛（DMAIC）黑带证书和美国通用六西格玛设计（DFSS）黑带证书。
讲师经历与专长：
刘老师在北美汽车制造业研发和欧洲电子行业的质量管理和研发经验超过8年,曾就职于飞利浦（Philips）、三星（Samsung）和通用汽车（GM），先后担任制造技术经理，产品开发经理和研发质量规划高级经理，不仅为所在企业员工提供了出色的DMAIC DFSS培训，同时还紧密结合企业经营目标和部门战略帮助员工开展DMAIC DFSS项目指导实施，为企业创造价值。刘老师在现有产品持续改进六西格玛(DMAIC)和新产品/服务开发六西格玛设计(DFSS)应用方面都有丰富的实战经验。同时还擅长D/PFMEA，TRIZ，田口方法（Taguchi）及QFD在企业的高级应用培训和项目指导。在长期的企业实际工作中他积累了丰富的工作经验，善于帮助员工在日常设计开发业务中乐于并容易地有效应用QFD，TRIZ和田口方法（Taguchi）来创新稳健设计和深度应用D/PFMEA来进行设计潜在失效预防，确保产品完美地投放市场。
服务过的客户：
刘老师为人热情开朗、风趣幽默、极富亲和力，他的培训生动活泼，通俗易懂，注重课堂互动性和实际应用，善于调动积极性，思维敏捷，条理清晰。
刘老师曾经参与整车开发项目包括：雪佛兰、别克、凯迪拉克……还未众多知名企业提供过培训服务，主要有：一汽大众，博世，大陆汽车，长安福特马自达，飞利浦，西门子等众多世界500强及中航工业，长城汽车，比亚迪，东风汽车、诺冠亚洲技术中心 、贝卡尔特中国技术中心 、艾默生（苏州）研发中心、江森自控、西门子、萨帕铝型材、特瑞堡减震器、益利素勒精线、安费诺飞凤通信、深圳赛尔康、北京普析通用等
客服时间：早上9点~下午6点，其他时间请在线预约报名或留言，谢谢！
诺达名师是一家专注于为企业提供企业培训服务的培训机构。目前业务范围已遍布全国各个省市，成员主要分布在北京、上海、广州、深圳、南京、杭州等地。公司致力于吸收国内外先进的管理理念、方法，总结优秀企业管理实践，经过多年时间的发展与沉淀，如今已拥有丰富的师资资源并从中整合一批精英讲师为各行各业提供系统、专业、实战、有效的培训服务体系，为企业提供高效的企业管理培训解决方案。
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