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数控机床加工过程中我们需要注意什么？
　　【中国机床商务网 读者问答】数控加工，是指在上进行，用数字信息控制零件和刀具位移的一种机械加工方法，是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。　　　　数控与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但由于数控是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，所以在进行数控机床加工时需要注意一些事项。　　　　读者：　　　　在进行数控机床加工时我们需要注哪些事项呢？　　　　小编：　　　　数控机床一开始就选定具有复杂型面的飞机零件作为加工对象，解决普通的加工方法难以解决的关键。数控加工的最大特点是用穿孔带(或磁带)控制机床进行自动加工。在进行数控机床加工时需要一下事项：　　　　1、选择合适的刀具　　　　刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢,超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。　　数控机床加工过程中我们需要注意什么？&　　2、选择合理的切削用量　　　　经济有效的加工方式必然是选择合理的切削条件。操作人员要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等方面选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。　　　　3、选择合适的夹具　　　　（1）、要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。　　　　（2）、要协调零件和机床坐标系的尺寸关系，以减少定位误差。　　　　4、确定加工路线　　　　加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。　　　　（1）、应能保证加工精度和表面粗糙要求；　　　　（2）、应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。　　　　5、加工路线与加工余量的联系　　　　目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。　　　　6、夹具安装要点　　　　目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。　　　　数控机床是一种自动化程度较高，结构较复杂的先进加工设备，为了充分发挥机床的优越性，提高生产效率，技术人员在操作数控机床加工时应该多注意以上列举的事项。
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余杭大型机床操作注意事项
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余杭大型机床操作注意事项
&&。第一次大战后，由于、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床自动车床是一种高性能，高精度，低噪音的走刀式自动车床，是通过凸轮来控制加工程序的自动加工机床。另外也有一些数控自动车床与气动自动车床以及走心式自动车床，其基本核心是可以经过一定设置与后可以长时间自动加工同一种产品。自动机床是
梁在立柱上升降形成W轴，横梁可以锁定在W轴行程中的任意位置。④ 横梁上安装十字滑板和滑枕单元形成横向纵向X轴&Z轴运动。⑤ 龙门移动实现Y轴功能 [2] ◆ 应用领域VERTITURN系列数控立式车床主要用于、船舶、风电、、轴承、阀门、矿山等机械加工行业，加工各种精度高、工序多、形状复杂的大型盘类零件。使用该机床可以节省工艺装备、
滕州市国威数控机床有限公司tzgwskjc通用机床是指加工范围较广，型大，可用于加工多种工件的不同工序的机床。
机床按照性程度，可以分为通用机床、专门化机床、专用机床。
通用机床的传动与结构较复杂。
&&刀架在横梁或立柱上移动。适用于加重型车床重型车床工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件，分单立柱和双立柱两大类。 [2] GTC系列大型数控立式车床技术参数该系列机床分为横梁移动和横梁固定型，简称“动梁”、“定梁”,工作台直径由Ф1000mm至Ф5700mm，最大回转直径由Ф1250mm至Ф6300mm，最大切削直径由Ф1250mm至Ф6300mm ，最大工件高度由600mm至4000mm。重型车床重型车床具体型号按加工范围由小到大：
卧式车床主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
卧式车床用C6×××来表示，其中C——机床分类号，表示车床类机床；6——组系代号，表示卧式。其它表示车床的有关参数和改进号。
&&不干忧，刀架导轨采用镶钢结构，耐磨性能好，并采用液压和电气联合控制，无件少，运行稳定可靠，刀架进给为无级调速，行程终了利用单触点死撞定位，准确无误，工件装夹采用液压夹紧系统，松卡方便，操作轻快。刀车床适用于各行业的机械加工，可用于外圆柱面、圆锥面、端面、切槽、切断等的粗、精车削加工； 工作台采用静压导轨，主轴径向采用高精度NN30型（D级）轴承，回转精度高承载能力大； 齿轮箱采用40Cr磨齿齿轮，精度高、嗓音小，液压件、电器件全部采用国内著名厂家产品，可靠性高； 导轨滑动
1.车床的床身、床脚、油盘等采用整体铸造结构，刚性高，抗震性好，符合高速切削机床的特点。
2. 床头箱采用三支承结构，三支承均为圆锥滚子轴承，主轴调节方便，回转精度高，精度保持性好。
3.进给箱设有公英制螺纹转换机构，螺纹种类的选择转换方便、可靠。
4. 溜板箱内设有锥形离合器安全装置，可防止自动走刀过载后的机件损坏。
5. 车机床纵向设有四工位自动进给机械碰停装置，可通过调节碰停杆上的凸轮纵向位置，设定工件加工所需长度，实现零件的纵向定尺寸加工。
6. 尾座设有变速装置，可满足钻孔、铰孔的需要。
7.车床润滑系统设计合理可靠，车头箱、进给箱、溜板箱均采用体内飞溅润滑，并增设线泵、柱塞泵对特殊部位进行自动强制润滑。
D级）轴承，回转精度高承载能力大； 齿轮箱采用40Cr磨齿齿轮，精度高、嗓音小，液压件、电器件全部采用国内著名厂家产品，可靠性高； 导轨滑动面采用贴塑处理，提高耐磨性。导轨润滑采用集中供油，十分方便。标准配备选用国内著名厂家光栅数显配置； 机床铸件采用优质消失模树脂沙铸造工艺，铸件品质高，经时效处理，经久耐用。多刀车床多刀车床
（1）变速箱变速箱用来改变主轴的转速。主要由传动轴和变速齿轮组成。通过操纵变速箱和主轴箱外面的变速手柄枣改变齿轮或离合器的位置，可使主轴获得12种不同的速度。主轴的反转是通过电动机的反转来实现的。
（2）主轴箱主轴箱用来支承主轴，并使其作各种速度旋转运动；主轴是空心的，便于穿过长的工件；在主轴的前端可以利用锥孔安装，也可利用主轴前端圆锥面安装卡盘和拨盘，以便装夹工件。
（3）挂轮箱挂轮箱用来搭配不同齿数的齿轮，以获得不同的进给量。主要用于车削不同种类的螺纹。
（4） 进给箱 进给箱用来改变进给量。主轴经挂轮箱传入进给箱的运动，通过移动变速手柄来改变进给箱中滑动齿轮的啮合位置，便可使光杆或丝杆获得不同的转速。
（5）溜板箱 溜板箱用来使光杠和丝杠的转动改变为刀架的自动进给运动。光杠用于一般的车削，丝杠只用于车螺纹。溜板箱中设有互锁机构，使两者不能同时使用。
（6）刀架 刀架用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。
&&动梁分为：GTC16090、GTC20090、GTC250110、GTC300125、GTC350160、GTC400160、GTC500200、GTC630200定梁分为：GTC12560、GTC25060、GTC35060、GTC38075、GTC40060、GTC45060、GTC] 机床结构特点滑枕是方形滑枕，在横梁上进行X轴、Z轴方向移动。滑枕的平衡依靠安装在十字滑板上的滑枕两侧对称布置的液压平衡油缸。该系列车床有单立柱和双立柱两种结构。单
&&、快退、停止.同单轴钻（攻丝）比较，工件加工精度高、工效快，可有效的节约投资方的人力、物力、财力。尤其机床的自动化大大减轻操作者的劳动强度。固定式多轴机床采用单件（加工件）专机的设计方案，根据其加工件加工频率高、量大之原因，专门量身定制一件一机的设备，在其工作中勿须担心尺寸跑偏而伤脑筋。除用到常规的产品外，还可根据客户的特殊要求进行专项设计。多轴机床按轴活动范围可分为两种类型：可调式和固定式。可调式本体结构得用齿轮箱配合万向节头所组成，由于万向节是可活动轴件，故在
字滑板上的滑枕两侧对称布置的液压平衡油缸。该系列车床有单立柱和双立柱两种结构。单双立柱都是以底座为中心对称设计内部采用对称环型加强筋，使立柱有足够的强度及刚度。刀夹的卡紧依靠安装在滑枕上部的推力油缸，使拉杆上下移动，用滑枕内部的碟形簧将刀具刀夹强力提升拉紧，用下端弧齿盘进行定位。横梁在设计上采用足够的高度和厚度以及合理的布局，防止滑枕移动
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行家须知数控机床加工精度常用的基本知识和注意事项
行家须知数控机床加工精度常用的基本知识和注意事项
加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的 ，一般上IT7、IT8是加工精度中等级别。任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。一、加工精度的调整方法1、减小机床误差（1）提高主轴部件的制造精度1）应提高轴承的回转精度 ：①选用高精度的滚动轴承；②采用高精度的多油锲动压轴承；③采用高精度的静压轴承。2）应提高与轴承相配件的精度：①提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度；②提高与轴承相配合表面的加工精度；③测量及调节相应件的径向跳动范围，使误差补偿或相抵消。（2）对滚动轴承适当预紧①可消除间隙；②增加轴承刚度；③均化滚动体误差。（3）使主轴回转精度不反映到工件上。2、对工艺系统进行调整（1）试切法调整通过试切—测量尺寸—调整刀具的吃刀量—走刀切削—再试切，如此反复直至达到所需尺寸。此法生产效率低，主要用于单件小批生产。（2）调整法通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高，主要用于大批大量生产。3、减小刀具磨损在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀。4、减少传动链传动误差（1）传动件数少，传动链短，传动精度高；（2）采用降速传动，是保证传动精度的重要原则，且越接近末端的传动副，其传动比应越小；（3）末端件精度应高于其他传动件。5、减小工艺系统的受力变形（1）提高系统的刚度，特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度1）合理的结构设计①尽量减少连接面的数目；②防止有局部低刚度环节出现；③应合理选择基础件、支撑件的结构和截面形状。2）提高连接表面的接触刚度①提高机床部件中零件间结合面的质量；②给机床部件以预加载荷；③提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值。3）采用合理的装夹和定位方式（2）减小载荷及其变化1）合理选择刀具几何参数和切削用量，以减小切削力；2）毛胚分组，尽量使调整中毛胚加工余量均匀。6、减少残余应力（1）增加消除内应力的热处理工序；（2）合理安排工艺过程。7、减小工艺系统热变形（1）采用合理的机床部件结构及装配基准1）采用热对称结构——在变速箱中，将轴、轴承、传动齿轮等对称布置，可使箱壁温升均匀，箱体变形减小；2）合理选择机床零部件的装配基准。（2）减少热源的发热和隔离热源1）采用较小的切削用量；2）零件精度要求高时，将粗精加工工序分开；3）尽可能将热源从机床分离出去，减少机床热变形；4）对主轴轴承、丝杆螺母副、高速运动的导轨副等不能分离的热源，从结构、润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热或用隔热材料；5）采用强制式风冷、水冷等散热措施。（3）均衡温度场（4）加速达到传热平衡（5）控制环境温度二、加工精度误差的原因1、加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。例如，加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。又如车削模数蜗杆时，由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节（即 mπ），其中 m是模数，而π是一个无理数，但是车床的配换齿轮的齿数是有限的，选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值（π =3.1415）计算，这就将引起刀具对于工件成形运动（螺旋运动）的不准确，造成螺距误差。在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下（《=10%-15%尺寸公差），来提高生产率和经济性。2、调整误差机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。3、夹具的制造误差和磨损夹具的误差主要指：（1）定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差；（2）夹具装配后，以上各种元件工作面间的相对尺寸误差；（3）夹具在使用过程中工作表面的磨损。4、机床误差机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。（1）机床导轨导向误差1）导轨导向精度——导轨副运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度。主要包括：① 导轨在水平面内直线度Δy和垂直面内的直线度Δz（弯曲）；②前后两导轨的平行度（扭曲）；③ 导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直面内的平行度误差或垂直度误差。2）导轨导向精度对切削加工的影响主要考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。车削加工时误差敏感方向为水平方向，垂直方向引起的导向误差产生的加工误差可以忽略；镗削加工时误差敏感方向随刀具回转而变化；刨削加工时误差敏感方向为垂直方向，床身导轨在垂直平面内的直线度引起加工表面直线度和平面度误差。（2）机床主轴回转误差机床主轴回转误差是指实际回转轴线对于理想回转轴线的漂移。主要包括主轴端面圆跳动、主轴径向圆跳动、主轴几何轴线倾角摆动。1）主轴端面圆跳动对加工精度的影响：①加工圆柱面时无影响；②车、镗端面时将产生端面与圆柱面轴线垂直度误差或端面平面度误差；③加工螺纹时，将产生螺距周期误差。2）主轴径向圆跳动对加工精度的影响：①若径向回转误差表现为其实际轴线在y轴坐标方向上作简谐直线运动，镗床镗出的孔为椭圆形孔，圆度误差为径向圆跳动幅值；而车床车出的孔没什么影响；②若主轴几何轴线作偏心运动，无论车、镗都能得到一个半径为刀尖到平均轴线距离的圆。3）主轴几何轴线倾角摆动对加工精度的影响：①几何轴线相对于平均轴线在空间成一定锥角的圆锥轨迹，从各截面看相当于几何轴心绕平均轴心作偏心运动，而从轴向看各处偏心值不同；②几何轴线在某一平面内作摆动，从各截面看相当于实际轴线在一平面内作简谐直线运动，而从轴向看各处跳动幅值不同；③实际上主轴几何轴线的倾角摆动为上述两种的叠加。（3）机床传动链的传动误差机床传动链的传动误差是指传动链中首末两端传动元件之间的相对运动误差。5、工艺系统受力变形工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。主要考虑机床变形、工件变形以及工艺系统的总变形。（1）切削力对加工精度的影响只考虑机床变形，对加工轴类零件来讲，机床受力变形使加工工件呈两端粗、中间细的鞍形，即产生圆柱度误差。只考虑工件变形，对加工轴类零件来讲，工件受力变形使加工后工件呈两端细、中间粗的鼓形。而对加工孔类零件来讲，单独考虑机床或工件的变形，加工后工件的形状与加工的轴类零件相反。（2）夹紧力对加工精度的影响工件装夹时，由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当，使工件产生相应的变形，造成的加工误差。6、刀具的制造误差和磨损刀具误差对加工精度的影响根据刀具的种类不同而异。（1）定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀及圆拉刀等）的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度。（2）成型刀具（如成型车刀、成型铣刀、成型砂轮等）的形状精度将直接影响工件的形状精度。（3）展成刀具（如齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀具等）的刀刃形状误差会影响加工表面的形状精度。（4）一般刀具（如车刀、镗刀、铣刀），其制造精度对加工精度无直接影响，但刀具易磨损。7、加工现场环境影响加工现场往往有许多细小金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件加工精度，对于高精度加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到精度。这个影响因素会被识别出来但并无十分到位的方法来杜绝，往往对操作员的作业手法依赖很高。8、工艺系统的热变形在加工过程中，由于内部热源（切削热、摩擦热）或外部热源（环境温度、热辐射）产热使工艺系统受热而发生变形，从而影响加工精度。在大型工件加工和精密加工中， 工艺系统热变形引起的加工误差占加工总误差的40%-70%。工件热变形对加工金的的影响包括工件均匀受热和工件不均匀受热两种。9、工件内部的残余应力残余应力的产生：（1）毛胚制造和热处理过程中产生的残余应力；（2）冷校直带来的残余应力；（3）切削加工带来的残余应力。
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