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用FANUC用户宏程序开发对刀自动输入刀长功能
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FANUC数控加工中心对刀分中棒法与基准刀法
&&对带刀库的数控加工对刀及多种刀对刀进行了详细的描述及操作流程说明
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fanuc加工中心Z轴对刀，刀补设置，z轴多把刀具该怎么对刀
Z轴刀补怎么设置，就是G43 H1 Z*(这个Z值是怎么得来的？)还有就是刀补相里面对应H1 应该怎么算？和Z*有什么关系？我用Φ20铣刀在工件表面对刀，机床Z轴原点为0，当主轴上的铣刀和Φ20铣刀接触后,机床坐标Z值为300，那在刀补里面H1是不是应该输入280（+280还是-280）? 那 G43 H1 Z*（这里应该是多少） ？第2把，第3把...N把怎么操作？& g- h% j) n1 o" ^3 v
Φ25的孔，打孔，精镗程序：希望各位大神指点↓↓↓↓↓↓↓↓ 感激不尽2 d. d" s# m0 v) J7 A
G91 G28 Z0- X% g) u# M" X&&?: g7 Y
T1&&M6问题补充： 7 W* X+ O* A" n- S% b
G91 G28 Z08 x$ J4 ?% \; Z7 q. {( v! \& Q6 o
T1&&M6 (中心钻)
G43 H1 Z*（* 应该是多少，怎么算）& P7 P8 p( D0 p3 I
G90 G54 G0 Z200
S650 F100 M03 (中心钻定位孔)
G91 G28 Z0
T3& m, E* D. M" c
G43 H2 Z*（* 应该是多少，怎么算）9 N0 A& U! A# J9 [" P
G90 G54 G0 Z20（这段可以不要吗？）
X0 Y0- k+ n&&t& r! T4 E&&h
S220 F100 M03 (Φ22钻头扩孔); c- k# c0 u7 o) q, {0 j
Z12 A& f( m3 |" c0 P6 H4 R
G91 G28 Z0
T3&&M6& &&&(换镗孔刀具，镗Φ25的孔); ]: Z) h0 G9 z4 g
G43 H3 Z*（* 应该是多少，怎么算）
G90 G54 G0 Z206 l8 u&&M# x6 @+ b5 A, X
S450 F100 M03 : d- a, i: K3 E" P/ e' A! z
G1 Z-20 R1 F10) @- l( p) [0 q&&z; {
G91 G28 Z01 @9 ~. J9 q1 V/ _9 Q- |
M302 Q& b0 ?, f+ c4 ]
镗孔程序 应该是这样吗？希望大神门给个 精确的答案&&感激不尽# W9 v9 W/ W& ^/ s
首先你先想好怎么建好坐标系，然后G43H1Z,,,,,这个Z值是表示离工件表面的安全距离（如果工件表面是G54中的Z ...
这位大师，貌似表达错了吧！一般对刀后，Z-10加工的时候就到了工件表面了（10MM的对刀棒）&&Z10也就是抬高了10MM。' y% w/ [5 J! Y. O/ m# }
靠 基本东西都不会&&还开什么机
我们有一台机器没自动对刀仪，就用手动把数据输入到刀具库中，只要手动对得好，精度也差不了0.02
让人当面说当面做才清楚，
不用长度补偿，每把刀用一个坐标
每把刀长度不一样
啊，直接在机床上改就是了
学徒工000 发表于
20:28 . }! P+ c3 Y5 p, {( ~1 W
首先你先想好怎么建好坐标系，然后G43H1Z,,,,,这个Z值是表示离工件表面的安全距离（如果工件表面是G54中的Z ...
非常感谢 我知道怎么回事了，
今天镗孔的时候，第一次镗孔完毕 ，当调试完镗刀，再次执行程序 Z轴远点就不在表面了，跑到 原点 上面了 大概有80~100MM左右， 我从新对刀就好了， 有时候就没事， 这是为什么啊 ？？ 希望大神 帮忙 万分感谢2 l2 x3 K: J1 R8 [2 v9 w
本帖最后由 dzchen001 于
15:31 编辑 0 ?5 r* v" j6 t" g6 _
Z值是你的安全高度.和刀补没关系.刀补是加工中心多把刀不一样长短用的.假如一把刀.工件对好了设为G54.那Z就是G54为原点计算.多少你定.你可以用一把刀做标准刀.对工件.机床值输入G54里面.再用这把刀对一个不加工的地方得一个数作标准.其它刀跟它对比差多少输进那个H里就OK了.你的程式换刀后.先写G54.再G43H1Z20.
假设工件上表面是z0的话，第一把刀中心钻直接在上表面对0，就可以了，第一把刀，就不用家刀补了，第二把刀，在工件表面对刀，工件坐标显示多少那么刀补就是多少，刀补输入后保险起见，最好将快速关掉，或者快速打在百分之二十五.......随便说说
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,,,,&技术支持：数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤；通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确；1．先将机床各轴回零；（1）方法一；可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”选择“X轴”；输入“G91G28X0Y0Z0；”；“循环启动”“+”“+”“+”；进给倍率打开进给倍率打开进给倍率打开机床Z轴移动；机床X、Y、Z轴均移动回机械原点；；2．X、Y、Z向试切对刀（1）X轴
数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤
通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：
1．先将机床各轴回零 （1）方法一 可以按“机床回零件”键， 选择“Z轴”选择“X轴”选择“Y轴”（2）方法二 “程序”进给倍率打开“MDI” 输入“G91 G28 X0Y0Z0；” “循环启动”“+” “+” “+” 进给倍率打开进给倍率打开进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点； 机床X轴移动回机械原点； 机床Y轴移动回机械原点； 机床X、Y、Z轴均移动回机械原点； 2．X 、 Y、Z 向试切对刀
（1）X轴方向对刀 ①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。 ②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧； ③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作： 选择“”
翻到“相对坐标”输入“X” 选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。 ④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧； ⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 120.300 ，然后进行以下操作： 选择“”
翻到“相对坐标”输入“X60.15” 选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。 （2）Y轴方向对刀 操作与X轴同。 假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。 （3）Z轴方向对刀 ①转动刀具，快速移动到工件上表面附近； ②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作： 选择“”
翻到“相对坐标”输入“Z” 选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。 此时此刻，相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。 （4）设偏置补偿 选择“” “坐标系”光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前值进行测量，具体操作如下： 输入“X0” 输入“Y10.5” 输入“Z105.2” “测量” “测量” “测量” 此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。 （5）调用坐标补偿 “MDI” 环启动”输入“M3 S1500；G90 G54 G01X0Y0Z100F1000” “循进给倍率慢慢打开观察刀具轴移动的方向的趋势，判断是否会与机床、，若“绝对坐标”与“相对坐标”工件发生干涉如果没发生干涉或碰撞，此时数值相同，证明对刀已经接近成功。 “MDI” 输入“M3 S1500；G90 G54 G01X0Y0Z0F1000” “循环启动”观察到刀具如果正好落在工件上表面中心，表明对刀已经成功，谢谢！ 三亿文库包含各类专业文献、专业论文、各类资格考试、幼儿教育、小学教育、高等教育、应用写作文书、中学教育、文学作品欣赏、54FANUC数控铣床对刀操作步骤等内容。　
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