铸铁的注意问题_百度知道
铸铁的注意问题
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冷裂纹冷裂纹可能出现在焊缝或热影响区上，并且发生在400℃以下。当焊缝为铸铁型时，易于出现焊缝冷裂纹。裂纹发生时常伴随着可听见的较响的脆性断裂声音，焊缝较长时或焊补刚性较大的缺陷时，常发生这种裂纹。其产生的原因是：焊接过程中由于焊件局部不均匀受热，焊缝在冷却过程中受到很大的拉应力，由于铸铁强度低，400℃以下基本无塑性，当拉应力超过此时铸铁的抗拉强度时，即发生焊缝冷裂纹。当焊缝中存在白口铸铁时，由于白口铸铁的收缩率（2.3%)比灰铸铁的收缩率（1.26%)大，故焊缝更易出现冷裂纹，特别是当焊缝强大大于母材时，冷却过程中母材牵制不住焊缝的收缩，结果在结合处母材被撕裂，这种现象称为“剥离”。当焊接接头刚性大、焊补层数多，焊补金属体积大，使焊接接头处于高应力状态时，如焊缝金属的屈服点又较高，难于通过其塑性变形来松弛焊接接头的高应力，则焊接裂纹易于在热影响区的白口区或马氏体区产生，形成热影响区冷裂纹。防止冷裂纹最有效的方法是对焊补件进行550~700℃的整体预热，其次是采用异质焊缝的焊接材料。热裂纹当采用镍基焊接材料（如Z308、Z408、Z508焊条）及一般常用的低碳钢焊条焊补铸铁时，焊缝金属对热裂纹较敏感。产生的原因是：采用镍基材料焊补铸铁时，由于铸铁含S、P高，形成较多的低熔点共晶物，Ni-Ni3S2(熔点664℃）、Ni-Ni3P(熔点880℃）；采用低碳钢焊条焊补铸铁时，第一、二层焊缝会从铸铁溶入较多的C、S及P，因此使第一、二层焊缝的热裂程度增加。防止产生热裂纹的方法是调整焊缝的化学成分，加入稀土元素，增强脱硫、脱磷的能力，减小熔合比，降低焊接应力等。 冲天炉熔炼法（1）冲天炉构造冲天炉的基本构造示如图1。炉身、风箱及烟道等用钢板焊成。炉身内部通常砌以耐火砖层，以便抵御焦碳燃烧产生的高温作用。为了储存铁液，多数冲天炉都配有前炉。（2）冲天炉熔炼原理在熔炼过程中，炉身的下部装满焦碳，称为底焦。在底焦的上面交替装有一批批的铁料（生铁、废钢、回炉料、铁合金等）、焦碳及熔剂（石灰石、萤石等）。通过鼓风，使底焦强烈燃烧，产生的高温炉气沿炉身高度方向上升，使其上面一层铁料熔化。（3）冲天炉熔炼的优缺点及其应用冲天炉是最普遍应用的铸铁熔炼设备。它用焦炭作燃料，焦炭燃烧产生的热量直接用来熔化炉料和提高铁液温度，在能量消耗方面比电孤炉和其它熔炉节省。而且设备比较简单，大小工厂皆可采用。但冲天炉也存在一定的缺点，主要是由于铁液直接与焦炭接触，故在熔炼过程中会发生铁液增碳和增硫的过程。采用了冲天炉一电孤炉双联熔炼法或冲天炉一感应电炉双联熔炼法，以充分利用冲天炉熔化效率较高、电孤炉和感应电炉对铁液过热能力强及化学成分控制容易的优点。感应电炉熔炼（1）感应电炉构造及工作原理感应电炉是利用电流感应产生热量来加热和熔化铁料的熔炉。炉子的构造分为有芯式（图2）和无芯式两种，在无芯式感应电炉中，坩埚内的铁料在交变磁场的作用下产生感应电流，并因此产生热量，而将其自身熔化和使铁液过程热。在有芯式感应电炉中，需要加入用其它熔炉（如冲天炉）熔化的铁液，在环形铁芯内产生的交变磁场使沟槽内的铁液过程，并利用沟槽中铁液与其上面熔池中的铁液循环作用而加热全部铁液。无芯式感应电炉具有熔化固体炉料的能力，而有芯感应电炉只能过热已熔化的铁液，但在过热铁液的电能消耗方面，则以有芯感应电炉更为节省。（2）感应电炉熔炼的优缺点及其应用与冲天炉熔炼相比，感应电炉熔炼的优点是熔炼过程中不会有增碳和增硫现象，而且熔炼过程可以造渣覆盖铁液，在一定程度上能防止铁液中硅、锰及合金元素的氧化，并减少铁液从炉气中吸收气体，从而使铁液比较纯净。这种熔炼方法的缺点是电能耗费大。感应电炉适用于熔炼高质量灰铸铁、合金铸铁、球墨铸铁及蠕墨铸铁等。无芯感应电炉能够直接熔化固体炉料，而且开炉及停炉比较方便，适合于间断性生产条件。有芯感应电炉开炉及停炉不便，适合于连续性生产。这种炉子熔化固体炉料的热效率低，而对过热铁液的热效率高，故适于与冲天炉配合使用。如今这两种形式的感应电炉在铸铁生产上都得到应用。电弧炉熔炼（1）电弧炉构造及工作原理电弧炉熔炼是利用石墨电极与铁料（铁液）之间产生电弧所发生的热量来熔化铁料和使铁液进行过热的。生产上普遍使用的是三相电弧炉，其炉体部分的构造示于图3。在电弧炉熔炼过程中，当铁料熔清后，进一步地提高温度及调整化学成分的冶炼操作是在熔渣覆盖铁液的条件下进行。电弧炉依照炉渣和炉衬耐火材料的性质而分为酸性和碱性两种。碱性电弧炉具有脱硫和脱磷的能力。（2）弧炉熔炼的优缺点及其应用电弧炉熔炼的优点是熔化固体炉料的能力强，而且铁液是在熔渣覆盖条件下进行过热和调整化学成分的，故在一定程度上能避免铁液吸气和元素的氧化。这为熔炼低碳铸铁和合金铸铁创造了良好的条件。电弧炉的缺点是耗电能多，从熔化的角度看不如冲天炉经济，故铸铁生产上常采用冲天一电弧炉双联法熔炼。由于碱性电弧炉衬耐急冷急热性差，在间歇式熔炼条件下，炉衬寿命短，导致熔炼成本高，故多采用酸性电弧炉与冲天炉相配合。 铸铁件性脆且铸造过程中易产生气孔，在长期的震动和冲击下，易造成应力集中，导致壳体开裂。由于铸铁的焊接性较差，加上液压设备的密封性要求较高，传统的焊补工艺根本无法实现修复。而现场一般没有此类设备的备品备件，购买更换需要大量的停机时间。此类问题现在多采用高分子复合材料进行修复，高分子金属修复材料优良的机械性能及良好的粘接力、耐压性，使得该问题得以有效解决。修复过程：根据现场情况，建议企业先用电焊把裂纹上下连接，焊接几个点用于加强壳体结构力。找到裂纹的终点位置，在终点处打4.2mm止裂孔防止裂纹的进一步延伸。用磨光机沿裂纹打磨干净，向两边扩展75px打磨。用无水乙醇清洗干净后调和高分子金属修复材料配合加强带对裂纹进行修复治理。
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我们会通过消息、邮箱等方式尽快将举报结果通知您。感应电炉熔炼铸铁，使用增碳剂应该注意哪些问题？ - 洲际铸造缩松感应电炉熔炼铸铁，使用增碳剂应该注意哪些问题？作者：洲际铸造 / 微信号：zj998com&&发布：近年来，感应电炉用于熔炼铸铁已越来越多。通常，在感应电炉内仅靠加入金属炉料是不能确保铁液所需碳量的，必须补加增碳剂。为此，对于感应电炉，特别是中频感应电炉，添加增碳剂是熔炼操作的重要环节。今天就跟大家分享一下感应电炉熔炼铸铁，使用增碳剂应该注意哪些问题！1、增碳剂中未熔解微粒的石墨化作用 在熔化的铁液中，增碳剂除了有已溶入铁液的碳以外，还有残留的、未溶入的石墨形式的碳，并以粒状被卷入搅拌的液流之中。未熔解、粗大的石墨粒子，在通电时大部分悬浮在炉壁附近的铁液液面，一部分则附着在相当于搅拌死角的炉壁中部。此时，一旦通电停止，这些粗大的石墨粒子由于浮力，会被缓缓地悬浮出来。超出光学显微镜所能观察范围的极微小的粒子在石墨熔解的过程中，不但在通电时，即使在通电停止时都能悬浮在铁液之中。 据介绍，越是接近于构成共晶晶核的物质，即使所添加的石墨与共晶石墨的结晶度有些不同，与其他能够推断为形成石墨核心的物质相比较，势必祸合度要大些。从此观点出发，可以认为：悬浮的微细石墨粒子有利于生成石墨核心，可起到防止铸铁过冷和白口化的作用。2、增碳剂粒度对增碳效果的影响2.1增碳剂粒度对增碳时间的影响 增碳剂粒度是影响增碳剂熔入铁液的主要因素。用表1中成分大致相同而粒度有所不同的A，B，C增碳剂作增碳效果试验，其结果如图1所示。尽管经过15min后的增碳率是相同的，但达到90%增碳率的增碳时间则大有区别。使用未经粒度处理的C增碳剂要13min，除去微粉的A增碳剂要8 min，而除去微粉和粗粒的B增碳剂仅需6min。这说明增碳剂的粒度对增碳时间有较大的影响，混入微粉和粗粒都不好，尤其在微粉含量高时。图1增碳剂粒度对增碳时间的影响表1试验用增碳剂的成分及粒度(mm)分布(1)2.2增碳剂粒度对增碳剂的影响日本的中江和望月两人，曾对于质量分数99.8%的C和质量分数0.023%的S，粒度分布如表2的增碳剂作过增碳量的试验，试验结果如图2所示。从图中可以看出，粒度偏于微粉的增碳剂E的增碳效果极差，粒度偏于粗的增碳剂G的增碳效果较好；而适当除去微粉和粗粒的增碳剂A的增碳效果最好。以上事实证实，为了提高增碳效果，对增碳剂应作除去微粉和粗粒的粒度处理。图2 增碳剂粒度对增碳量的影响表2试验用增碳剂的成分及粒度(mm)分布(2)3、铁液化学成分对增碳剂增碳效果的影响3.1硅对增碳剂增碳效果的影响 铁液中的硅对增碳效果有较大的影响。硅含量高的铁液增碳性不好。有人让铁液中Si的质量分数在0.6%~2.1%的范围内变化，并添加如表1所示的A，B两种增碳剂，观察加入增碳剂后增碳时间的区别，铁液中Si的质量分数高时，增碳速度慢。3.2硫对增碳剂增碳效果的影响 正如铁液中的硅的质量分数对增碳效果的影响那样，硫的含量对增碳也有一定的影响。用表2中的A增碳剂，在添加前先加入试剂用的硫化铁，观察S的质量分数对增碳的影响。当添加硫化铁、铁液中S的质量分数为0.045%时，将它与无添加硫化铁、铁液中S的质量分数为0.0014%的低硫铁液相比较，增碳速度要迟缓得多。4、增碳剂选择及加入方法4.1应选择含氮量少的增碳剂铸铁铁液中通常的氮的质量分数在100 ppm以下。如果含氮量超过此浓度(150-200 ppm或者更高)，易使铸件产生龟裂、缩松或疏松缺陷，厚壁铸件更容易产生。这是由于废钢配比增加时，要加大增碳剂的加入量引起的。焦炭系增碳剂，特别是沥青焦含有大量的氮。电极石墨的氮的质量分数在0.1%以下或极微量，而沥青焦氮的质量分数约为0.6%。如果加入质量分数为0.6%氮的增碳剂2%，仅此就增加了120 ppm质量分数的氮。多量的氮不仅容易产生铸造缺陷，而且氮可以促使珠光体致密、铁素体硬化，强烈提高强度。4.2增碳剂的加入方法铁液的搅拌可以促进增碳，因此搅拌力弱的中频感应电炉与搅拌力强的工频感应电炉比较，增碳相对困难得多，所以中频感应电炉有增碳跟不上金属炉料的熔解速度的可能性。即使是搅拌力强的工频感应电炉，增碳操作也不能忽视。这是因为，从感应电炉熔炼的原理图可知，感应电炉内存在上下分开的搅拌铁流，在其边界的炉壁附近还存在着死角。在炉壁停留、附着的石墨团如果不用过度升温和长时间的铁液保温是不能熔入铁液的。铁液过度升温和长时间的保温，会增大铁液过冷度，有加大铸铁白口化的倾向。此外，对于在炉壁附近产生强感应电流的中频感应电炉来说，如果附着在炉壁的石墨团之间钻进铁液，在进行下一炉熔炼时，钻进的金属被熔化，导致侵蚀和损伤炉壁。因此，在废钢配比高，加入增碳剂多的情况下，加入增碳剂要更加注意。增碳剂的加入时间不能忽视。增碳剂的加入时间若过早，容易使其附着在炉底附近，而且附着炉壁的增碳剂又不易被熔入铁液。与之相反，加入时间过迟，则失去了增碳的时机，造成熔炼、升温时间的迟缓。这不仅延迟了化学成分分析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。因此，增碳剂还是在加入金属炉料的过程中一点一点地加入为好。消失模工艺铸造交流、覆膜砂工艺技术交流群、树脂砂工艺技术交流群、精密铸造交流群已成立！扫码添加小编微信，回复公司名称+铸造工艺，邀请加入！
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江口县民和镇人民政府感人情歌汇感人经典歌库新余学院能源新视界新华e教&2016感应电炉熔炼 铸铁应注意什么_百度知道
感应电炉熔炼 铸铁应注意什么
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同样化学成分，同样铸型浇注的铸件，比冲天炉熔炼的强度、硬度高；激冷白口倾向大；石墨长度较短，且易于产生石墨；铁液的流动性较差，收缩增大，易引起各种铸造缺陷气孔、冷隔、缩陷、蜂窝状气孔缩松等当配用废钢量大于50时，不锈钢管铁液的熔化保温时间增加，上述现象更加严重。
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我们会通过消息、邮箱等方式尽快将举报结果通知您。电炉熔炼铸铁生产中，需注意哪些质量相关问题？
TA的每日心情开心29&分钟前签到天数: 172 天连续签到: 24 天[LV.7]常住居民III
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& && &在铸造行业，人们常说，铸造材料的成分决定组织，组织左右性能；这句话其实并不全面。我们在生产实践中发现许多铸铁，在相同成分时，力学性能却有较大差异。铁液的质量除与其成分有关联外，还与炉料配比（生铁用量、废钢用量、返回料用量、合金加入量），熔化与出炉温度，孕育工艺等有密切关系。所谓合成铸铁，就是指配料中使用50%以上的废钢，通过增碳合成的方法制取的铸铁材料，因为需要较高的熔化温度，只宜在电炉中熔炼。目前合成铸铁主要有合成灰铁和球铁。
　　通过大量实践，对于HT250、HT300等高强度灰铸铁来说，废钢左右强度、生铁影响组织。
&&e. o! t8 \+ X. y
& && &1．配料禁忌
　　（1）高比例废钢（尤其是船板）与高比例回炉料（浇冒口、废铸件、铁屑）搭配，合成灰铁的废钢加入量不宜超过50%；
　　（2）高比例废钢（尤其是船板）与含硫磷高的生铁搭配； ; Y3 m) V" M0 C, }$ _
; e9 @6 h3 E. ^$ r& ?7 v" g2 z
　　（3）回炉料超过40%（浇冒口、废铸件、铁屑）。 2 P0 `: L; W5 ^( \
& && &2．配料优化组合（%）5 u2 K& C5 W# A0 p&&C
! n0 `# D0 }" w5 J9 S$ ]- i
　　组成生铁废钢回炉料
4 D, T) ^5 I; x
　　配比A403030 配比B304030 配比C204040&&配比D2050303 {0 ?" F( w0 p7 l- @7 G) B/ c0 j&&h
4 G- R2 j3 }# P) ]1 S' [- [
& && &3．锰硫含量' S) z$ f' f! l% W! C
8 W4 M7 e0 H+ H% [. \( i* G2 x
　　需要提高硬度时锰的含量可达1.0%～1.2%，但不要求相应提高硫的含量（关于灰铁中的硫含量，另行分析）。 7 u- R&&u$ k&&o8 [; B+ w/ R% F
　　某公司为了节约成本，多用废钢，在两个月内试制合成高牌号灰铸铁，废钢用量一度达60%，有一段时间除加入废钢外另加回炉料和少量铁屑，最初质量不错，但一段时间后发现铸件批量缩孔、缩松和有白色硬斑，并且持续不断越来越严重。
　　此缺陷成因：初步判断是铁液中MnS的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松，MnS富集形成白色硬斑。这是由于高牌号灰铁HT300成分要求Mn含量较高（1%左右），加之废钢自身锰也高（船板中的16锰钢含Mn在1.6%），而废钢中的S以及回炉铁（包括铁屑）中的S和锰反应产生的MnS在炉料中的积累达到一定程度，就会产生过量，从而产生上述缺陷。 : u( }+ G( ~+ Y+ ~
　　为了减少铁液中的MnS含量，一般用加入一定量的优质新生铁（低S低Mn）来调整，另外提高孕育效果，可使MnS细化，减弱其不良影响。 ' S4 n3 j- ?" \8 ^: u
　　废钢加入量过大时，由于废钢熔点在1530℃左右，而生铁和回炉料的熔点只是1230℃左右，多用废钢增加了电耗，加大了铁液的过冷倾向，还吸附大量的氮气，一般来说合成铸铁工艺并不适用于灰铸铁，而比较适用于球铁。
$ R5 j4 n- {2 t8 b
　　前面已经说过，中频感应电炉熔炼铸铁工艺对比冲天炉熔炼，除了具有熔化温度高的优势外，却有不少缺点，主要有三个方面的问题：一是铁液过冷倾向较大，极易产生影响材料力学性能的D、E型石墨；二是铁液纯净，异质结晶核心较少，导致孕育效果差，在同等成分条件下，铸件强度偏低铁质偏硬；三是收缩倾向较大，在高牌号灰铸铁中锰含量较高时，容易产生显微缩孔、缩松。
% W& M5 c0 H4 Y7 \3 O* ]
　　针对上述问题，应对的措施是：
; `( ]+ ^3 X& v: T" c
　　1．在熔化后期增加一个高温保持时间，尽可能使各种炉料熔化的铁液晶粒均匀，尤其是细化石墨；
　　2．适量增加外来异质核心（如硫化物），强化孕育效果，促进A型石墨的形成；
　　3．控制高牌号灰铸铁的硫、锰含量及其比例，控制回炉料比例，达到合适成分。
# p. t+ a. J$ t. a6 t8 A, g5 K( T
　　这些措施，对不同结构的铸件产品是有差别的，需在实践中掌握。
6 V& E&&W&&I. J7 F& ^/ ^- m
　　某公司某日，用电炉熔炼6炉灰铁HT300铁液，浇注液压阀G03、G02等产品，经解剖内部组织发现大面积显微缩孔、缩松、缩裂，共830只全部报废。检测布氏硬度HBS241，化学成分C 3.27%，Si 1.78%，Mn 0.83%，S 0.087%，P 0.04%。珠光体98%，E形石墨达80%（A型20%），石墨长度5级。据有关人员研究分析，应是铁液材质出了问题。 8 T$ F9 c& W& m) W+ Y8 ]
　　化学成分分析的结果，对一般的薄壁HT300铸件来说似乎是正常的，然而对于液压阀铸件（壁较厚）却出了问题。此缺陷成因：初步判断是铁液中MnS的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松、缩裂，也就是说铁液中的S、Mn含量超出铸件所适应的范围（对不同铸件其成分量有差别）。 0 f) q&&f&&M6 q) l0 a& U
　　由于在熔炼中加入了一定量的增S剂，铁液中的S、Mn含量积累达到一定程度，就会导致铁液含S量超出铸件自身正常凝固结晶的要求，从而产生此类缺陷。对策：停止加入增S剂，调整Mn的含量，保证HT300灰铁的五元素的正常含量，调整后，缺陷全部消除。 0 B4 C" Q6 B& U) u
　　在电炉灰铸铁铁液中通过加入增S剂形成一定量的MnS，作为异质核心，提高孕育效果，这从理论来说是正确的，但是近年来大多数文献资料所说，电炉高牌号灰铁的含S量需控制在0.05%～0.10%比较合适，然而许多工厂的实践证明，当含Mn量在1%左右时，若铸件成分分析含S量超过0.05%，铸件就开始产生缩孔缺陷，当含S量超过0.07%时就会发生批量缩孔，这种现象如何解释呢？ 5 S6 L- J8 Z2 z+ x5 }) E$ G&&~
　　灰铸铁中的S有两种存在形式，一种是单质，另一种是化合状态的MnS，灰铁中起结晶核心作用的硫，主要是化合状态的MnS，我们现在的化验手段（无论是化学分析还是光谱分析），都只能分析出铸件和铁液中单质状态的S，而以化合状态（MnS）存在的S是化验不出来的。当单质S含量超过0.05%时，化合态的S含量就比较高了，此时的铁液中：
　　MnO+FeS=MnS+FeO，FeO+C=Fe+CO，或2FeO+C=2Fe+CO2 0 Q! D5 M$ ]5 D1 O- m6 Z
' D! {4 ]* i$ T2 p4 x7 _
　　这时铁液在凝固过程中就在析出CO或CO2的同时产生部分棕色的MnS粉沫，形成铁渣反应气缩孔。只要具备一定的条件，这种气缩孔，不仅在电炉铁液也在冲天炉铁液中发生。其实我们在电炉熔化过程中，已经增加了一部分硫，这些硫来自于： ; _1 @, k* I$ @& m&&?0 y- M& e
1 Y+ c5 ^/ x9 s% a- Q- T& `+ w
　　1、由回炉的浇注系统带来，浇注系统中的硫磷含量远高于铸件中的含量；
　　2、生铁中的硫，一般生铁中的硫含量是不高的，而我们购买的普通生铁上面都携带不同程度的炉渣（拉圾），我们是不会化验的，但这些拉圾却含有较高的硫磷，会带入炉内；
　　3、废钢和生铁等炉料的铁锈，氧化铁含量较高，进入铁液中会增加硫的吸收率。在这样的情况下，如果我们再补加硫化铁来增S，就过分了。实际生产高牌号灰铸铁件时，铁液中的单质S控制在0.03%～0.05%之间为妥。
& && &关于高牌号灰铁（以HT300为例）的孕育工艺，传统的孕育量是处理铁液量的0.3%～0.4%（以冲天炉生产为主），近年来随着电炉的普及，孕育量逐渐增加，最新资料推荐0.5%～0.6%，本人通过长期实践，选择孕育量在0.8%左右，取得强度硬度和切削加工性能的全面提高，铸件加工后的内部缺陷大幅度减少。 8 ], |- m7 K&&V7 B
　　某公司生产高牌号的电磁阀，技术要求铸件硬度大于HB200，强度大于300N/mm2,该产品主要壁厚超过50mm，通过多次试验，在加大一次孕育量的同时，采取二次随流孕育，消除了厚壁带来组织粗大的缺陷，提高了铸件致密度，保证了产品质量。 ! n8 i& T, ]) r9 b" E' j& u! e" \
　　关于铁液二次随流孕育，在浇注前加入粒度0.2～0.7mm的均匀的孕育剂，比较适用于厚件，而用于小件时反而增大了铁液的收缩性能。
' C8 L9 O0 k1 ]) L1 d/ g
　　有一个时期，某公司部分产品加工后表面呈现白色亮斑硬度很高，刀具打滑，经分析，原来是孕育剂的块度过大，与铁液包容量不相适合，致使孕育剂在铁液浇注时未能完全熔解,铸件局部硅量富集形成硬化相；当在铁液温度偏低进行二次随流孕育时，也会产生同样的缺陷。
　　有一家专业生产HT300灰铁液压件的工厂，浇注一种KP泵体，铸件壁厚30mm左右，按照HT300的经验成分配料，铁液成分：C3.0%～3.1%，Si1.7%～1.8%，Mn0.95%～1.05%，P 0.05%，S0.04%，铸件本体解剖抗拉达300N/mm2，但是连续多批产品在内浇口附近发生缩陷和缩裂，无论对浇注系统如何调整，就是不见效果，没有办法，只能提高碳当量降低强度，调整到C 3.2%～3.3%，Si 1.8%～2.0%时，缺陷消失，但产品经加工后试压，大部分产生膨胀渗漏，本体测试抗拉也不合格，造成主机厂批量退货。联想到以往有一批同类泵体，由于听了别人的建议，用硫铁增S，铁液含S在0.07%以上时，铸件大面积缩孔，积存大量废品，为了处理这批废品，根据稀土脱硫的原理，当加入此类废品时，在孕育过程中补加少量稀土镁硅铁（约0.2%），有效地降低了硫含量，解决了缩孔问题。 4 W7 l8 ]( `% {
: }% H" O3 u# Y0 R$ R' S
　　针对当时KP泵存在的缩陷和缩裂，虽然原铁液含硫并不高，在孕育时同样试加了少量稀土镁硅铁（约0.2%），也取得了理想的结果，缩孔问题完全解决。分析其机理，铸铁产生缩陷，主要还是铁液中的气体（包括氧、氮、氢等）作怪，这些气体在凝固后期析出时，铁液无法补充，产生了缺陷，而稀土镁硅铁作为一种灰铁变质剂（也是一种孕育剂），却好是脱除气体的能手，铁液含气量大幅度减少，缺陷也就消除了。
TA的每日心情开心 07:14签到天数: 752 天连续签到: 1 天[LV.10]以坛为家III
本帖最后由 castengineer 于
12:48 编辑
' d6 S% [9 c+ T* i- ~% P
TA的每日心情开心半小时前签到天数: 1073 天连续签到: 24 天[LV.10]以坛为家III
一篇很有参考价值的文章～
TA的每日心情怒昨天&03:05签到天数: 794 天连续签到: 11 天[LV.10]以坛为家III
合成铸铁的工艺时，采用大孕育量0.8-0.9，这样可以降低原铁水增硅的压力
建议修改标题，加入液压阀字样，方便后来者进行参考7 |# M, F. \; O$ ~6 v/ w8 }; h
我是见过电炉干HT300不增硫的套路，最后的稀土镁硅铁不就是球化剂吗适量加入应该会部分影响石墨形态，片状石墨容易短钝, x&&z" W. U' e
有个问题我是遇到过的，某个思路配比刚生产的时候机械性能很好，一段时间后性能明显差一点了，稳定性没那么好
TA的每日心情擦汗昨天&14:04签到天数: 598 天连续签到: 4 天[LV.9]以坛为家II
灰铸铁中的S有两种存在形式，一种是单质，另一种是化合状态的MnS，灰铁中起结晶核心作用的硫，主要是化合状态的MnS，我们现在的化验手段（无论是化学分析还是光谱分析），都只能分析出铸件和铁液中单质状态的S，而以化合状态（MnS）存在的S是化验不出来的。当单质S含量超过0.05%时，化合态的S含量就比较高了，此时的铁液中：/ Y5 i3 z0 F9 ]7 ^
光谱中检测的不是S元素吗？
TA的每日心情开心 07:14签到天数: 752 天连续签到: 1 天[LV.10]以坛为家III
灰铸铁中的S有两种存在形式，一种是单质，另一种是化合状态的MnS，灰铁中起结晶核心作用的硫，主要是化合状 .... ^% u: ?6 g1 k6 i( i/ `; A
当单质S含量超过0.05%时，化合态的S含量就比较高了----对于高牌号灰铁。此种提法是有道理的。
TA的每日心情开心 07:14签到天数: 752 天连续签到: 1 天[LV.10]以坛为家III
本帖最后由 castengineer 于
09:54 编辑 5 @* g, X) s2 ?' Y& S' Y6 D
灰铸铁中的S有两种存在形式，一种是单质，另一种是化合状态的MnS，灰铁中起结晶核心作用的硫，主要是化合状 ...&&{# A/ N9 C% l+ x) k4 t: R
都只能分析出铸件和铁液中单质状态的S，而以化合状态（MnS）存在的S是化验不出来的----对于铸铁中的氮。应是全氮量。铝也是全铝量.为什么硫就是单质成份呢.有何依据呢?.因为这一点对于灰铁的锰.硫控制及孕育量的选择是很有用的.
TA的每日心情开心昨天&17:44签到天数: 869 天连续签到: 2 天[LV.10]以坛为家III
分享，好贴
TA的每日心情开心半小时前签到天数: 1073 天连续签到: 24 天[LV.10]以坛为家III
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都只能分析出铸件和铁液中单质状态的S，而以化合状态（MnS）存在的S是化验不出来的----对于铸铁中的氮。 ...
这点就类似于球铁测定其镁量一样----残余镁！
TA的每日心情开心 22:26签到天数: 56 天连续签到: 1 天[LV.5]常住居民I
这么好的文章，顶一个
TA的每日心情开心 15:59签到天数: 207 天连续签到: 1 天[LV.7]常住居民III
增加孕育量能灰铁来说，缩性增加，这也不是一个公司证实的了，为什么还有这种提议？？
TA的每日心情开心 15:59签到天数: 207 天连续签到: 1 天[LV.7]常住居民III
MnS含量高了会增加铁水缩性吗？？请专家们解惑，我们这一时期遇到了这个问题，因使用钢削量过大，铸件出现批量缩孔，有专家来指导说是MnS
TA的每日心情开心 15:59签到天数: 207 天连续签到: 1 天[LV.7]常住居民III
过量造成的，这观点是头一次见到？？？
TA的每日心情开心 08:43签到天数: 381 天连续签到: 1 天[LV.9]以坛为家II
材料中有好多元素有遗传性，为了达到不遗传的情况，一般采用断链的方法。0 G' n- d. T! p7 j$ d) G: u! b
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为了断链，就必须将炉温提高到一定程度。如电弧炉熔炼。电弧的中位置温度达到2200°，就会产生断链效果。: x2 ?; J8 O8 d
这也是开始性能合格，越往后性能越差的表现形式。
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TA的每日心情开心 08:43签到天数: 381 天连续签到: 1 天[LV.9]以坛为家II
高温可以断链，但是高温也可能吸气，凝固时就会析气，最后形成气缩孔。就像楼主所述的。6 k& }3 _0 Q6 M/ g# c
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在高温保持一定的时间，是这个工艺的关键。
TA的每日心情开心29&分钟前签到天数: 172 天连续签到: 24 天[LV.7]常住居民III
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MnS含量高了会增加铁水缩性吗？？请专家们解惑，我们这一时期遇到了这个问题，因使用钢削量过大，铸件出现 ...: p&&z; q7 x' q3 F
不仅仅是，主要你们的碳当量控制得如何？往往钢削用量大了，含碳量就降低了，增碳要跟得上去，再说，引起缩的因素很多，要全面分析排查，你所言的”专家“居然一口就能说出是MnS引起的，也算是了不起了！
TA的每日心情开心 10:32签到天数: 17 天连续签到: 1 天[LV.4]偶尔看看III
这篇文件很多内容值得深入讨论：
1、Mn：1%，S应控制在0.05%以下，和气缩孔有必然联系？依据何在？
2、光谱的S是单质S？不是综合S含量？
3、是不是有的公司配料只有增碳剂和废钢就会有问题？( w& _; ^' B9 p2 Q$ W* P
以上请各抒己见
TA的每日心情开心 15:59签到天数: 207 天连续签到: 1 天[LV.7]常住居民III
对于光谱检测S成份，只能检测单质S的说法有什么依据？？为什么C的光谱检测必须作成化合态才能检测？？
TA的每日心情开心 06:13签到天数: 93 天连续签到: 1 天[LV.6]常住居民II
好贴0 _) J8 i3 v1 m- q4 c: _
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